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RCS-2000 로봇 제어 시스템

로봇 제어 시스템(RCS)은 현장 물류 로봇의 작업 할당, 자율 이동 로봇(AMR) 스케줄링 및 경로 계획을 위한 중앙 집중식 시스템입니다. 외부적으로는 주문 시스템의 하위 시스템으로서 주문 처리를 담당합니다. 내부적으로는 출입 통제 시스템, 엘리베이터 및 기타 환경 내 장비와 통신 및 상호 작용하여 현장 전체의 교통 자동화를 구현합니다. 또한 RCS 시스템은 로봇 대기열 예외 사항에 대한 완벽한 모니터링 및 관리 기능을 제공합니다.

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제품 세부

주요 특징

다양한 비즈니스 시나리오를 포괄하는 유연한 작업 흐름 구성

다중 분기 흐름 및 복잡한 비즈니스 일정에 대한 적응성.

지능형 의사 결정 / 클러스터 운영

하나의 맵에 1,200대 이상의 로봇을 수용할 수 있습니다.
1초 안에 1,000대의 AMR에 작업을 할당할 수 있으며, 300가지의 서로 다른 AMR 모델이 작업을 수행할 수 있도록 지원합니다.

다양한 AMR 유형의 혼합 스케줄링

여러 로봇이 함께 작업하는 더욱 복잡한 장면에 대처하기 위해, LMR, FMR, CTU, CMR 등 다양한 유형의 로봇이 동일 영역에서 공존하고 로봇 간 이동을 지원합니다.

서비스 시각화

시스템 구성은 구현 및 배포 효율성을 향상시키기 위해 시각화되며, 통계 데이터는 운영 분석 프로세스를 간소화하기 위해 시각화됩니다.

응용 사례

이 시스템은 제조업, 가전제품, 자동차, 물류, 식품 및 제약, 소비재 등 다양한 산업 분야에 적용됩니다. 로봇 제어 및 스케줄링을 통해 원자재, 반제품, 완제품의 생산 라인 간, 생산 라인과 창고 간, 그리고 창고 내부의 이동을 자동화하여 인건비를 절감하고 작업 효율을 향상시킵니다.

톈진 FAW 도요타 NEV 공장	문제점: 단일 레이어에 다양한 모델과 여러 주행 모드를 갖춘 1100대 이상의 AMR을 배치하는 대규모 생산 시스템; 자재 운송 공간이 협소하고, 자재 배송의 적시성과 정확성에 대한 요구 사항이 높습니다. 해결책RCS-2000은 초대형 클러스터 환경에서 스케줄링을 가능하게 하여 수천 대의 AMR(자율 이동 로봇)의 지능형 운영을 지원합니다. 연속 운반 모드를 통해 생산 라인에 자재를 적시에 공급하고 제한된 공간을 효율적으로 활용할 수 있도록 지원합니다. 또한 지능형 알고리즘을 통해 자재가 엄격한 순서에 따라 오류 없이 전달되도록 제어합니다.
히크비전 통루 제조 공장	문제점: 다양한 생산 시나리오와 물류 연결망을 갖춘 대규모 제조 시설이지만, 배송 효율성은 낮습니다. 수동 조작으로 인해 직관적이지 않은 생산 데이터로 인해 생산 효율 개선을 위한 데이터 기반이 부족합니다. 해결책: 이 시스템은 클러스터 형태로 구축되어 성능을 확장하고 여러 공장의 단계적 온라인 운영을 지원합니다. 복잡한 운반 시나리오에서 다양한 유형의 로봇을 스케줄링하여 협업 작업을 수행하고, 로봇을 호출하여 장거리 운송을 처리함으로써 수작업 강도를 줄입니다. 공장의 생산 시스템과 원활하게 연동하여 주문 처리 및 배송 작업의 온라인화를 실현합니다. 실시간으로 생산 현황을 보여주는 시각화된 작업 대시보드를 제공하고, 의사결정을 위한 데이터 기반 보고서를 출력합니다.
쉬창 위토 공장 전체 물류 프로젝트	문제점: 빠른 납품 속도에 대한 높은 요구 사항과 당일 내 속도 변동폭이 큰 점, 빠른 자재 회전율과 더불어 보관 공간에 대한 높은 요구 사항 및 고층 랙 보관에 대한 필요성, 그리고 층간 이동이 필요한 장거리 납품이 요구됩니다. FMR과 LMR은 협력하여 입고 및 출고를 효율적으로 수행합니다. FMR은 창고 구역을 운행하며 다층 랙에서 물품을 피킹하고 적재하여 보관 공간 활용도를 향상시키고, LMR은 장거리 또는 층간 배송을 수행합니다.

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