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Sistema di controllo robotico RCS-2000

Il sistema di controllo robot (RCS) è un sistema centralizzato per l'assegnazione dei compiti, la pianificazione degli AMR (Automatic Robot Repository) e la programmazione dei percorsi per i robot logistici in loco. Esternamente, come sistema a valle del sistema di gestione degli ordini, il sistema RCS si occupa dell'elaborazione degli ordini. Internamente, il sistema RCS comunica e interagisce con il controllo degli accessi, gli ascensori e altre apparecchiature presenti nell'ambiente per automatizzare completamente il traffico sul campo. Infine, il sistema RCS fornisce un monitoraggio e una gestione completi delle eccezioni nella coda dei robot.

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Prodotto Dettagli

Caratteristiche principali

Organizzazione flessibile del flusso di lavoro per adattarsi a diversi scenari aziendali.

Gestione di flussi multi-sede e adattamento a pianificazioni aziendali complesse.

Processo decisionale intelligente / Funzionamento in cluster

Può ospitare fino a 1.200+ robot in una mappa,
Consente di assegnare compiti a 1.000 AMR in 1 secondo e supporta 300 diversi modelli di AMR per l'esecuzione dei compiti.

Programmazione mista di più tipi di AMR

Per gestire scenari più complessi con più robot che lavorano insieme, supporta la coesistenza e il trasferimento nello stesso campo tra diversi tipi di robot, come LMR, FMR, CTU e CMR.

Visualizzazione dei servizi

La configurazione del sistema viene visualizzata per migliorare l'efficienza di implementazione e distribuzione, mentre i dati statistici vengono visualizzati per semplificare il processo di analisi operativa.

Casi applicativi

Il sistema è al servizio di settori quali la produzione manifatturiera, l'elettronica di consumo, l'automotive, la logistica, l'industria alimentare e farmaceutica e i beni di largo consumo. Attraverso il controllo e la programmazione dei robot, realizza l'automazione della movimentazione di materie prime, semilavorati e prodotti finiti tra le linee di produzione, tra le linee di produzione e i magazzini e all'interno dei magazzini, riducendo i costi di manodopera e migliorando l'efficienza lavorativa.

Stabilimento Toyota NEV FAW di Tianjin	Punti critici: Produzione su vasta scala, con oltre 1100 AMR di diversi modelli e con diverse modalità di navigazione in un unico strato; Spazio limitato per il trasporto dei materiali ed elevati requisiti di tempestività e precisione nella distribuzione degli stessi. SoluzioneRCS-2000 consente la pianificazione in cluster di dimensioni ultra-grandi, supportando il funzionamento intelligente di migliaia di AMR; con la modalità di trasporto sequenziale, contribuisce alla consegna puntuale dei materiali alla linea di produzione e sfrutta in modo razionale lo spazio limitato; controlla i materiali da consegnare in un ordine preciso e senza errori tramite algoritmi intelligenti.
Stabilimento di produzione Hikvision Tonglu	Punti critici: Stabilimento di produzione su larga scala, con molteplici scenari produttivi e collegamenti logistici; bassa efficienza di consegna. A causa del funzionamento manuale; dati di produzione non intuitivi che causano la mancanza di una base di dati per migliorare l'efficienza produttiva. Soluzione: Il sistema viene implementato in cluster per espandere le prestazioni e supportare l'avvio graduale di numerose fabbriche. Consente la pianificazione di diverse tipologie di robot per operazioni collaborative in scenari di trasporto complessi e riduce l'intensità del lavoro manuale richiamando i robot per effettuare trasporti a lunga distanza. Si integra perfettamente con il sistema di produzione della fabbrica per realizzare l'onlineizzazione dell'elaborazione degli ordini e delle attività di consegna. Fornisce dashboard di attività visualizzate per presentare lo stato della produzione in tempo reale e genera report di dati a supporto del processo decisionale.
Progetto di logistica dell'intera fabbrica di Xuchang Yuto	Punti critici: Elevati requisiti in termini di tempi di consegna, con ampie fluttuazioni nell'arco della stessa giornata; rapido ricambio dei materiali, con elevate esigenze di spazio di stoccaggio e ricerca di soluzioni di stoccaggio su scaffalature ad alta quota; consegne a lunga distanza, con necessità di trasferimento tra i piani. I carrelli elevatori a forche (FMR) e i carrelli elevatori a forche (LMR) collaborano per effettuare trasferimenti in entrata e in uscita in modo efficiente; gli FMR operano nelle aree di magazzino per prelevare e depositare merci su scaffalature multilivello, migliorando l'utilizzo dello spazio di stoccaggio; gli LMR si occupano di consegne a lunga distanza o tra i diversi piani.