De combien de véhicules à guidage automatique (AGV) votre usine a-t-elle réellement besoin ?

L'une des premières questions dans un Projet AGV C'est aussi l'une des questions auxquelles il est le plus facile de répondre incorrectement : de combien de véhicules l'usine a-t-elle réellement besoin ? En acheter trop peu AGV L'achat d'un trop grand nombre d'AGV peut engendrer des files d'attente, des retards de production et des délais de livraison. Un parc trop important augmente les investissements en équipements tout en laissant une partie du parc sous-utilisée. La taille optimale d'une flotte d'AGV ne se détermine donc pas uniquement par la surface au sol ou la distance de transport. Wesar L'entreprise évalue généralement la demande de production du client, les itinéraires de transport, les points de ramassage et de livraison, la géométrie des itinéraires, le temps d'attente, les exigences de charge, les interfaces des équipements et le takt de production requis avant de définir le nombre requis d'AGV.

Pourquoi le dimensionnement d'une flotte d'AGV est-il plus complexe qu'une simple formule ?

Un calcul approximatif peut fournir un point de départ, mais les usines réelles connaissent des retards qu'une formule de base basée sur la distance et la vitesse ne peut pas entièrement représenter.

Pourquoi le temps de trajet ne représente-t-il qu'une partie du cycle ?

Supposons qu'un AGV parcoure 80 mètres entre un entrepôt et une ligne de production. Diviser la distance par la vitesse du véhicule permet d'estimer le temps de trajet, mais cela ne tient pas compte d'une grande partie du cycle de fonctionnement réel.

Le véhicule peut avoir besoin de :

• attendre qu'une palette soit disponible,
• s'aligner avec la position de ramassage,
• soulever ou recevoir la charge,
• Ralentissez aux intersections,
• négocier les virages,
• attendre une porte automatique ou un ascenseur,
• transférer le matériel à destination,
• voyager à vide vers sa prochaine tâche,
• ou entamer un cycle de charge.

Tous ces événements influent sur le nombre de tâches de transport qu'un AGV peut effectuer par heure.

Pourquoi deux itinéraires identiques peuvent-ils nécessiter des flottes de tailles différentes ?

Deux usines peuvent avoir la même longueur de trajet et pourtant nécessiter un nombre de véhicules différent.

L'une peut comporter des voies de circulation droites et dégagées avec seulement deux points de correspondance. L'autre peut présenter de nombreux virages, des intersections partagées, des interfaces avec des équipements de production et des conflits de circulation fréquents.

Le deuxième système présente davantage de temps d'arrêt, de sorte que chaque AGV effectue moins de cycles au cours du même quart de travail.

C’est pourquoi le dimensionnement de la flotte doit commencer par l’ensemble du processus logistique.

Quels facteurs déterminent le nombre d'AGV nécessaires à une usine ?

Les calculs d'ingénierie de Wesar prennent en compte le flux de matières réel du client plutôt que de sélectionner une quantité de véhicules arbitraire.

Comment le rythme de production affecte-t-il la quantité d'AGV ?

Le takt de production est l'un des intrants les plus importants.

Si une ligne nécessite une nouvelle palette toutes les cinq minutes, le système AGV doit assurer ce rythme de manière constante. Une performance moyenne est insuffisante si la flotte ne répond pas régulièrement aux pics de demande.

Le calcul doit donc prendre en compte le nombre de mouvements requis par heure, les périodes de pointe, le rythme des équipes et la question de savoir si plusieurs lignes de production demandent des matériaux simultanément.

L'objectif n'est pas simplement de maintenir les AGV en activité. L'objectif est de garantir que les matériaux arrivent en fonction des besoins de production.

Pourquoi la longueur du trajet est-elle importante ?

Les trajets plus longs augmentent naturellement le temps de cycle, mais le chiffre important est le trajet total, chargé et à vide.

Un AGV peut se déplacer chargé du point A au point B, puis à vide vers un autre point de collecte. Ce déplacement à vide consomme néanmoins de la capacité de la flotte.

Un calcul professionnel analyse donc les boucles de transport plutôt que la simple distance parcourue en charge indiquée sur un plan.

Comment les points de prise en charge et de livraison influencent-ils le calcul ?

Chaque point d'amarrage introduit un temps de traitement.

L'AGV peut avoir besoin de s'arrêter avec précision, de détecter le porteur, d'insérer les fourches, de soulever la palette, d'attendre la confirmation de l'équipement ou d'échanger des signaux avec les machines de production.

Un système comportant dix points de collecte et de livraison peut donc se comporter très différemment d'un simple itinéraire de navette à deux points.

L'ordre dans lequel ces points génèrent des tâches influe également sur l'affectation des véhicules.

Pourquoi les virages, les intersections et la circulation sont-ils importants ?

Un itinéraire tracé sur un plan CAO peut paraître court tout en étant lent sur le plan opérationnel.

Comment les tours ajoutent-ils du temps ?

Les AGV réduisent généralement leur vitesse dans les virages ou à l'approche des zones restreintes. Un trajet comportant de nombreux virages à 90 degrés peut donc prendre sensiblement plus de temps qu'un trajet direct de même distance.

La taille du véhicule a également son importance. Les chariots élévateurs AGV lourds peuvent nécessiter des espaces de braquage plus importants et des profils de vitesse différents de ceux des robots mobiles compacts.

L'équipe de Wesar prend en compte ces détails d'itinéraire lors de l'évaluation du temps de cycle au lieu de supposer que l'AGV se déplace à sa vitesse nominale maximale pendant tout le trajet.

Que se passe-t-il lorsque plusieurs AGV partagent le même itinéraire ?

À mesure que la taille de la flotte augmente, l'interaction entre les véhicules devient plus importante.

Les AGV peuvent se croiser aux intersections, dans des allées étroites, aux points de transfert partagés, aux zones de recharge, aux ascenseurs ou aux portes automatiques. logiciel de contrôle de robot Ces mouvements peuvent être coordonnés, mais la gestion du trafic reste chronophage.

L'ajout de véhicules au-delà d'un certain seuil n'augmente pas nécessairement le débit de manière proportionnelle. Dans une configuration encombrée, une flotte surdimensionnée risque simplement d'allonger les temps d'attente.

Comment les interfaces de chargement, de déchargement et d'équipement modifient-elles la taille de la flotte ?

Le transfert de matériaux peut représenter une part importante du cycle de vie d'un AGV.

Pourquoi faut-il mesurer le temps d'amarrage ?

Pour un chariot élévateur AGV, un cycle de transport ne se limite pas à la simple conduite. Le véhicule doit s'approcher de la palette, se positionner, insérer les fourches, soulever la charge, quitter la zone de chargement, puis effectuer le processus inverse à destination.

Si chaque transfert prend des dizaines de secondes ou plusieurs minutes, ce temps doit être pris en compte dans le dimensionnement de la flotte.

Le même principe s'applique au transfert par convoyeur, aux interfaces machines de production, aux rayonnages, aux ascenseurs, aux portes automatiques et autres équipements.

Pourquoi le temps d'attente est-il important ?

Parfois, le véhicule à guidage automatique est prêt, mais le processus ne l'est pas.

Une machine peut encore terminer son cycle précédent. Un convoyeur peut être occupé. Un ascenseur peut desservir un autre étage. Un employé peut ne pas encore avoir libéré le poste de ramassage.

Ces retards réduisent la disponibilité effective des véhicules et doivent être pris en compte lors de la conception du système.

Comment la facturation doit-elle être intégrée aux calculs de quantité d'AGV ?

Un AGV ne peut pas transporter de matériaux lorsqu'il est indisponible pour recharge ou maintenance.

La recharge automatique signifie-t-elle que le temps de charge peut être ignoré ?

Non.

La recharge automatique facilite l'exploitation des flottes, mais la gestion de l'énergie a toujours un impact sur la capacité de transport disponible.

L'équipe d'ingénierie doit prendre en compte les heures de fonctionnement, la capacité de la batterie, le temps de charge, la stratégie de charge, l'intensité de la tâche et la possibilité d'effectuer la charge pendant les périodes d'inactivité naturelles.

Pour les systèmes à forte utilisation, la stratégie de recharge peut influencer la nécessité d'un véhicule supplémentaire.

Existe-t-il une formule simple pour estimer la quantité d'AGV ?

Une estimation préliminaire peut s'avérer utile lors des premières étapes de la planification.

Que comprend un devis de base ?

En termes simplifiés, les ingénieurs comparent les nombre requis de cycles de transport avec le nombre effectif de cycles qu'un AGV peut effectuer au cours de la même période.

Par exemple, si la production nécessite 20 livraisons par heure et qu'un AGV peut effectuer de manière fiable cinq cycles complets par heure dans des conditions d'exploitation réelles, le besoin théorique commence à environ quatre véhicules.

Cependant, il ne s'agit que d'un calcul préliminaire.

La conception proprement dite doit tenir compte des retards liés à la circulation, de la recharge, des pics d'activité, du déséquilibre des itinéraires, des temps d'attente des équipements, des marges de maintenance et du fait que tous les AGV ne seront pas utilisés de manière optimale à chaque minute.

C’est pourquoi Wesar ne s’appuie pas sur une formule fixe unique pour déterminer la taille de sa flotte.

Pourquoi la simulation est-elle importante avant de finaliser le nombre d'AGV ?

La simulation aide les ingénieurs à voir ce que les calculs statiques peuvent omettre.

Une flotte peut-elle paraître suffisante sur le papier et pourtant échouer ?

Oui.

Un exemple pertinent de planification d'entrepôt pour robots mobiles autonomes (AMR) concerne un système initialement prévu avec 15 robots de transfert de cartons. La simulation a montré un taux d'utilisation des robots d'environ 95 %, indiquant que le parc prévu était insuffisant.

Après un supplément simulationLe nombre de véhicules a été porté à 19. La configuration finale correspondait mieux à l'efficacité des postes de travail de préparation de commandes et au takt de sortie requis.

Ceci illustre un point important : la quantité correcte d’AGV est celle qui satisfait le processus, et non le plus petit nombre produit par une équation théorique.

Que peut évaluer la simulation ?

Selon le projet, les ingénieurs peuvent évaluer la congestion des itinéraires, l'utilisation des véhicules, l'achèvement des tâches, la demande des postes de travail, le temps d'attente, la répartition des tâches et les goulots d'étranglement avant le déploiement complet des équipements.

Cela peut également aider à répondre à une autre question importante : faut-il résoudre le problème en ajoutant un autre AGV ou en améliorant la logique de l’itinéraire et des tâches ?

Parfois, une modification de l'aménagement peut créer une capacité supérieure à celle offerte par l'achat d'un autre véhicule.

Comment Wesar détermine-t-il la flotte d'AGV nécessaire ?

Wesar considère le dimensionnement de la flotte d'AGV comme faisant partie intégrante de la conception globale du système.

De quelles informations l'équipe d'ingénierie a-t-elle besoin ?

Au début d'un projet, l'équipe recueille des informations telles que le type de matériau, le poids de la charge, les dimensions du transporteur, les points de ramassage et de livraison, le tracé de l'itinéraire, la fréquence de transport, les quarts de travail, le takt requis et les interfaces des équipements existants.

La longueur du trajet à elle seule ne suffit pas. Les ingénieurs évaluent également les virages, les intersections, les points d'attente, le temps d'amarrage, les trajets à vide, la recharge et la circulation entre plusieurs véhicules.

Sur la base de ces conditions, Wesar peut calculer et, le cas échéant, simuler la flotte nécessaire pour répondre aux besoins logistiques du client.

Pourquoi est-ce préférable à choisir d'abord la quantité d'AGV ?

Partir d'une quantité arbitraire de véhicules peut obliger le reste du système à s'adapter à l'équipement.

Partir des exigences logistiques a l'effet inverse : cela permet de concevoir la quantité de véhicules, le choix du modèle, l'itinéraire, le logiciel et la stratégie de recharge en fonction du processus de production réel du client.

Que comprend le processus de service de projet AGV de Wesar ?

Le calcul du véhicule ne représente qu'une partie d'un projet AGV.

Comment un projet passe-t-il de l'exigence à l'exploitation ?

Le périmètre des services intégrés de Wesar couvre planification, conception, fabrication, installation et service après-vente.

En pratique, un projet AGV peut suivre un processus tel que :

1. Analyse des besoins et des flux de matières– confirmer les charges, les transporteurs, les itinéraires, les stations, le débit, le takt et les interfaces système.
2. Planification et calcul de la flotte– déterminer les types d’AGV appropriés, la quantité préliminaire de véhicules, les itinéraires, la stratégie de recharge et les exigences de contrôle.
3. Conception et validation de la solution– affiner la configuration et, le cas échéant, utiliser la simulation pour vérifier le débit, l’utilisation et les goulots d’étranglement.
4. fabrication d'équipements et intégration de systèmes– préparer les véhicules, les équipements de recharge, les logiciels et les interfaces nécessaires.
5. Installation et mise en service– déployer le système sur site, configurer les cartes et les tâches, intégrer les équipements et tester les flux de production réels.
6. Assistance après-vente et optimisation– maintenir les performances du système et adapter les stratégies opérationnelles en fonction de l’évolution des flux de matières ou des exigences de production.

Cette approche globale est importante car la quantité d'AGV est étroitement liée à toutes les autres décisions du système.

Pourquoi le nombre d'AGV peut-il varier à mesure qu'une usine s'agrandit ?

La taille des flottes n'est pas nécessairement définitive.

Est-il possible d'ajouter d'autres AGV ultérieurement ?

Si le volume de production augmente, si les points de transport changent ou si de nouvelles lignes de production sont ajoutées, la flotte requise peut évoluer.

Une architecture de gestion de flotte évolutive permet aux usines de réévaluer le trafic, les itinéraires, la recharge et le volume de tâches avant d'ajouter des véhicules.

L'important est de recalculer le système plutôt que de supposer qu'une augmentation de production de 20 % nécessite automatiquement 20 % de véhicules à guidage automatique (AGV) supplémentaires. Une meilleure planification ou une optimisation des itinéraires peuvent absorber une partie de la demande additionnelle, tandis qu'un nouveau goulot d'étranglement peut exiger une capacité supérieure à celle que la seule augmentation de production laisse supposer.

Conclusion

Il n'existe pas de réponse universelle à la question : « De combien d'AGV mon usine a-t-elle besoin ? »

Le nombre correct dépend du takt de production, des déplacements requis, de la longueur du trajet, des déplacements à vide et chargés, des points de ramassage et de livraison, des virages, des intersections, du temps de transfert, de l'attente du matériel, du trafic de la flotte, de la recharge et de la disponibilité opérationnelle.

Un simple calcul peut fournir une estimation initiale, mais le dimensionnement final de la flotte doit être basé sur le processus logistique réel et vérifié, si nécessaire, par simulation.

L'équipe de professionnels de Wesar intègre le calcul du nombre d'AGV nécessaires à l'ensemble du processus de projet, de la planification et la conception à la fabrication, l'installation, la mise en service et le support après-vente. L'objectif n'est pas de vendre le maximum de véhicules, mais de configurer un nombre suffisant d'AGV pour répondre aux besoins de production du client de manière fiable, sans investissement superflu dans une flotte.

FAQ

1. Puis-je calculer la quantité d'AGV en utilisant uniquement la distance du trajet et la vitesse du véhicule ?

Non. Ces valeurs ne représentent qu'une partie du temps de cycle. Il faut également tenir compte des temps de prise en charge et de dépose, des virages, des intersections, des temps d'attente, des déplacements à vide, de la recharge, des pics d'activité et du trafic entre les AGV.

2. Est-il plus sûr d'acheter simplement un ou deux AGV supplémentaires ?

Une capacité supplémentaire peut offrir une certaine redondance, mais un surdimensionnement aveugle de la flotte peut engendrer des coûts supplémentaires et même aggraver les embouteillages. Il est préférable de calculer la capacité requise et d'intégrer une marge opérationnelle adaptée au projet.

3. Wesar peut-il calculer la quantité d'AGV avant que le client ne passe commande ?

Le dimensionnement de la flotte fait partie intégrante du processus de planification de projet et de conception de solutions de Wesar. L'équipe d'ingénierie évalue les flux de matières, les itinéraires, les points de transfert, le rythme de production et les autres conditions d'exploitation du client afin de déterminer la configuration et le nombre d'AGV appropriés.