귀사 공장에 실제로 필요한 AGV는 몇 대입니까?

첫 번째 질문 중 하나는 AGV 프로젝트 이 질문은 잘못 답하기 가장 쉬운 질문 중 하나이기도 합니다. 공장에 실제로 필요한 차량은 몇 대일까요? 너무 적게 구매하는 것은 오히려 역효과를 초래할 수 있습니다. AGV 대기열 발생, 생산 택트 지연, 자재 납품 지연 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 너무 많은 AGV를 구매하면 장비 투자 비용이 증가하는 반면, 일부 장비는 제대로 활용되지 못합니다. 따라서 적절한 AGV 규모는 바닥 면적이나 운송 거리만으로 결정되는 것이 아닙니다. 웨사르 일반적으로 고객의 생산 수요, 운송 경로, 픽업 및 배송 지점, 경로 형상, 대기 시간, 충전 요구 사항, 장비 인터페이스 및 필요한 생산 택트타임을 종합적으로 평가한 후 필요한 AGV 수를 결정합니다.

AGV 차량 규모 산정이 간단한 공식보다 복잡한 이유는 무엇일까요?

대략적인 계산은 출발점을 제공할 수 있지만, 실제 공장에서는 기본적인 거리-속도 공식으로는 완벽하게 반영할 수 없는 지연이 발생합니다.

이동 시간이 전체 과정의 일부일 뿐인 이유는 무엇일까요?

AGV가 창고에서 생산 라인까지 80미터를 이동한다고 가정해 보겠습니다. 거리를 차량 속도로 나누면 예상 이동 시간을 구할 수 있지만, 실제 운영 주기의 많은 부분을 무시하게 됩니다.

차량에 다음과 같은 조치가 필요할 수 있습니다.

• 팔레트가 준비될 때까지 기다리세요.
• 픽업 위치와 일치하도록,
• 짐을 들어 올리거나 받다,
• 교차로에서는 속도를 줄이세요.
• 협상하기,
• 자동문이나 엘리베이터를 기다리세요.
• 목적지로 자재를 이송하십시오.
• 빈 차로 다음 임무를 수행하러 이동한다.
• 또는 충전 사이클에 진입하세요.

이러한 모든 요소는 AGV 한 대가 시간당 완료할 수 있는 운송 작업 수에 영향을 미칩니다.

두 개의 동일한 노선에 서로 다른 규모의 항공기가 필요한 이유는 무엇일까요?

두 공장의 이동 경로 길이가 같더라도 필요한 차량 대수는 다를 수 있습니다.

한쪽은 직선으로 뻗은 개방형 주행 차선에 환승 지점이 두 개뿐일 수 있습니다. 다른 한쪽은 여러 번의 회전, 교차로 공유, 생산 설비와의 연결, 잦은 교통 충돌이 발생할 수 있는 복잡한 도로일 수 있습니다.

두 번째 시스템은 이동 외 시간이 더 길기 때문에 각 AGV는 동일한 근무 시간 동안 더 적은 사이클을 완료합니다.

그렇기 때문에 차량 규모 결정은 전체 물류 프로세스부터 시작해야 합니다.

공장에 필요한 AGV(자동 운반 로봇)의 수를 결정하는 요인은 무엇일까요?

Wesar의 엔지니어링 계산은 임의의 차량 수량을 선택하는 대신 고객의 실제 자재 흐름을 고려합니다.

생산 택트(Takking)는 AGV 수량에 어떤 영향을 미칠까요?

생산 택트(takt)는 가장 중요한 투입 요소 중 하나입니다.

생산 라인에 5분마다 새로운 팔레트가 필요하다면, AGV 시스템은 해당 속도를 꾸준히 지원해야 합니다. 최대 요구량을 충족하지 못하는 경우가 잦다면 평균적인 성능만으로는 충분하지 않습니다.

따라서 계산 시에는 시간당 필요한 이동 횟수, 피크 시간대, 교대 근무 패턴, 그리고 여러 생산 라인이 동시에 자재를 요청하는지 여부 등을 고려해야 합니다.

목표는 단순히 AGV를 바쁘게 유지하는 것이 아닙니다. 목표는 생산 수요에 맞춰 자재가 공급되도록 하는 것입니다.

경로 길이가 중요한 이유는 무엇일까요?

경로가 길어지면 당연히 소요 시간도 늘어나지만, 중요한 수치는 적재 및 하역을 포함한 전체 경로 길이입니다.

AGV는 A 지점에서 B 지점으로 적재물을 싣고 이동한 후, 빈 상태로 다른 적재 지점으로 이동할 수 있습니다. 이러한 빈 상태로의 이동 또한 차량 용량을 소모합니다.

따라서 전문적인 계산은 배치도에 표시된 적재 거리뿐만 아니라 운송 경로를 분석합니다.

픽업 및 배송 지점은 계산에 어떤 영향을 미치나요?

모든 도킹 지점마다 처리 시간이 추가됩니다.

AGV는 정확하게 정지하고, 운반 장치를 감지하고, 포크를 삽입하고, 팔레트를 들어 올리고, 장비 확인을 기다리거나, 생산 기계와 신호를 교환해야 할 수 있습니다.

따라서 픽업 및 배송 지점이 10개인 시스템은 단순한 2지점 셔틀 경로와는 매우 다르게 작동할 수 있습니다.

이러한 지점들이 작업을 생성하는 순서 또한 차량 배정에 영향을 미칩니다.

회전, 교차로, 교통 상황이 중요한 이유는 무엇일까요?

CAD 도면에 그려진 경로는 짧아 보일 수 있지만 실제 주행에서는 속도가 느릴 수 있습니다.

회전은 어떻게 시간을 늘리나요?

AGV는 일반적으로 회전하거나 제한된 구역에 접근할 때 속도를 줄입니다. 따라서 90도 회전이 많은 경로는 동일한 거리의 직선 경로보다 훨씬 더 오래 걸릴 수 있습니다.

차량 크기도 중요합니다. 대형 지게차형 AGV는 소형 이동 로봇과는 다른 회전 공간과 속도 프로파일을 필요로 할 수 있습니다.

웨사르 팀은 AGV가 전체 여정 동안 최대 정격 속도로 이동한다고 가정하는 대신, 이러한 경로 세부 정보를 고려하여 사이클 시간을 평가합니다.

여러 대의 AGV가 같은 경로를 공유할 때 어떤 일이 발생할까요?

차량 규모가 커질수록 차량 간 상호 작용이 더욱 중요해집니다.

AGV는 교차로, 좁은 통로, 공용 환승 지점, 충전 구역, 엘리베이터 또는 자동문에서 만날 수 있습니다. 로봇 제어 소프트웨어 이러한 움직임을 조율할 수는 있지만, 교통 관리에는 여전히 시간이 소요됩니다.

일정 수준 이상으로 차량을 추가한다고 해서 처리량이 비례적으로 증가하는 것은 아닙니다. 혼잡한 교통 상황에서는 과도하게 많은 차량을 보유하면 대기 시간만 늘어날 수 있습니다.

적재, 하역 및 장비 인터페이스는 차량 규모에 어떤 영향을 미칠까요?

자재 이송은 AGV 작업 주기의 상당 부분을 차지할 수 있습니다.

도킹 시간을 측정해야 하는 이유는 무엇입니까?

AGV(자동 운반 로봇)의 운송 주기에는 주행 이상의 과정이 포함됩니다. 차량은 팔레트에 접근하여 위치를 잡고, 포크를 삽입하여 적재물을 들어 올리고, 적재 구역을 벗어난 후 목적지에서 역순으로 작업을 완료해야 합니다.

각 데이터 전송에 수십 초 또는 몇 분이 소요된다면, 이 시간은 차량 규모 산정에 반드시 포함되어야 합니다.

컨베이어 이송, 생산 기계 인터페이스, 랙, 엘리베이터, 자동문 및 기타 장비에도 동일한 원리가 적용됩니다.

대기 시간이 중요한 이유는 무엇일까요?

때때로 AGV는 준비되었지만 프로세스가 준비되지 않은 경우가 있습니다.

기계가 이전 사이클을 아직 완료하지 못했을 수도 있습니다. 컨베이어 벨트가 사용 중일 수도 있습니다. 엘리베이터가 다른 층으로 이동 중일 수도 있습니다. 작업자가 아직 픽업 스테이션에서 손을 떼지 않았을 수도 있습니다.

이러한 지연은 차량의 실질적인 가용성을 저하시키므로 시스템 설계 시 고려해야 합니다.

AGV 수량 계산에 추가 비용을 어떻게 포함시켜야 할까요?

AGV는 충전이나 정비가 불가능한 동안에는 자재를 운반할 수 없습니다.

자동 충전 기능이 있으면 충전 시간을 무시해도 된다는 뜻인가요?

아니요.

자동 충전은 차량 운행을 더욱 편리하게 해주지만, 에너지 관리는 여전히 가용 운송 용량에 영향을 미칩니다.

엔지니어링 팀은 작동 시간, 배터리 용량, 충전 시간, 충전 전략, 작업 강도, 그리고 자연적인 유휴 시간 동안 충전이 가능한지 여부를 고려해야 합니다.

이용률이 높은 시스템의 경우, 충전 전략은 추가 차량이 필요한지 여부에 영향을 미칠 수 있습니다.

AGV 수량을 추정하는 간단한 공식이 있을까요?

예비 견적은 초기 계획 단계에서 유용할 수 있습니다.

기본 견적에는 어떤 내용이 포함되나요?

간단히 말해서, 엔지니어들은 다음을 비교합니다. 필요한 운송 주기 수 ~와 함께 동일 기간 동안 AGV 한 대가 완료할 수 있는 유효 사이클 수.

예를 들어, 생산에 시간당 20건의 배송이 필요하고 AGV 한 대가 실제 운영 조건에서 시간당 5번의 전체 사이클을 안정적으로 완료할 수 있다면, 이론적으로 필요한 차량 수는 약 4대가 됩니다.

하지만 이는 단지 선별 계산일 뿐입니다.

실제 설계에서는 교통 지연, 요금, 작업량 급증, 경로 불균형, 장비 대기 시간, 유지 보수 시간, 그리고 모든 AGV가 매 순간 완벽하게 활용되지 않을 것이라는 사실 등을 고려해야 합니다.

이러한 이유로 Wesar는 함대 규모를 확정할 때 단일한 고정 공식에 의존하지 않습니다.

AGV(자동 유도 로봇)의 최종 대수를 결정하기 전에 시뮬레이션이 중요한 이유는 무엇일까요?

시뮬레이션은 엔지니어들이 정적 계산에서 놓칠 수 있는 부분을 파악하는 데 도움이 됩니다.

함대가 서류상으로는 충분해 보여도 실패할 수 있을까요?

예.

AMR 창고 계획에서 유용한 사례로, 초기에는 15대의 카톤 이송 로봇으로 계획된 시스템이 있었습니다. 시뮬레이션 결과 로봇 활용률이 약 95%에 달하는 것으로 나타나, 계획된 로봇 대수가 부족함을 보여주었습니다.

추가 후 시뮬레이션수량이 19대로 늘어났습니다. 최종 구성은 작업대 피킹 효율성과 필요한 출고 택트 타임에 더 잘 맞았습니다.

이는 중요한 점을 보여줍니다. 즉, 적절한 AGV 수량은 이론적인 방정식으로 계산되는 최소값이 아니라, 공정을 만족시키는 수량이라는 것입니다.

시뮬레이션으로 무엇을 평가할 수 있을까요?

프로젝트에 따라 엔지니어는 장비를 완전히 배치하기 전에 경로 혼잡, 차량 활용률, 작업 완료율, 작업대 수요, 대기 시간, 작업 분배 및 병목 현상을 평가할 수 있습니다.

이는 또한 또 다른 중요한 질문, 즉 문제를 해결하기 위해 AGV를 하나 더 추가해야 하는지 아니면 경로 및 작업 로직을 개선해야 하는지에 대한 답을 찾는 데 도움이 될 수 있습니다.

때로는 레이아웃 변경을 통해 단순히 차량을 한 대 더 구매하는 것보다 더 많은 용량을 확보할 수 있습니다.

Wesar는 필요한 AGV 차량 대수를 어떻게 결정합니까?

Wesar는 AGV 차량 규모 산정을 전체 시스템 설계의 일부로 간주합니다.

엔지니어링 팀에 필요한 정보는 무엇입니까?

프로젝트 시작 시, 팀은 자재 유형, 적재 중량, 운송 수단 크기, 픽업 및 배송 지점, 경로 계획, 운송 빈도, 운영 교대, 필요한 택트 타임, 기존 장비 인터페이스와 같은 정보를 수집합니다.

경로 길이만으로는 충분하지 않습니다. 엔지니어는 회전, 교차로, 대기 지점, 도킹 시간, 공차 주행, 충전 및 여러 차량 간의 교통 흐름도 평가합니다.

이러한 조건을 바탕으로 Wesar는 고객의 물류 수요를 충족하는 데 필요한 차량 규모를 계산하고, 필요한 경우 시뮬레이션할 수 있습니다.

왜 이 방법이 AGV 수량을 먼저 선택하는 것보다 나은가요?

임의의 차량 수량을 설정하면 시스템의 나머지 부분이 장비에 맞춰 조정될 수밖에 없습니다.

물류 요구사항부터 시작하면 정반대의 효과를 얻을 수 있습니다. 즉, 고객의 실제 생산 공정에 맞춰 차량 수량, 모델 선택, 경로 설정, 소프트웨어 및 충전 전략을 설계할 수 있습니다.

Wesar의 AGV 프로젝트 서비스 프로세스에는 무엇이 포함되나요?

차량 계산은 AGV 프로젝트의 일부일 뿐입니다.

프로젝트는 요구사항 단계에서 운영 단계로 어떻게 진행되나요?

Wesar의 통합 서비스 범위는 다음과 같습니다. 기획, 설계, 제조, 설치 및 사후 서비스.

실제로 AGV 프로젝트는 다음과 같은 프로세스를 따를 수 있습니다.

1. 요구사항 및 자재 흐름 분석- 적재량, 운송업체, 경로, 역, 처리량, 택트 타임 및 시스템 인터페이스를 확인합니다.
2. 계획 및 함대 계산– 적합한 AGV 유형, 초기 차량 수량, 경로, 충전 전략 및 제어 요구 사항을 결정합니다.
3. 솔루션 설계 및 검증레이아웃을 개선하고, 필요한 경우 시뮬레이션을 사용하여 처리량, 활용률 및 병목 현상을 검증합니다.
4. 장비 제조 및 시스템 통합– 차량, 충전 장비, 소프트웨어 및 필요한 인터페이스를 준비합니다.
5. 설치 및 시운전- 현장에 시스템을 배포하고, 지도와 작업을 구성하고, 장비를 통합하고, 실제 생산 워크플로우를 테스트합니다.
6. 판매 후 지원 및 최적화- 시스템 성능을 유지하고 자재 흐름이나 생산 요구 사항이 변경됨에 따라 운영 전략을 조정합니다.

이러한 전체 프로세스 접근 방식은 AGV 수량이 다른 모든 시스템 결정과 밀접하게 연관되어 있기 때문에 중요합니다.

공장 규모가 커짐에 따라 AGV(자동 운반 로봇)의 수량이 변할 수 있는 이유는 무엇일까요?

함대 규모는 반드시 영구적인 것은 아닙니다.

나중에 AGV를 더 추가할 수 있나요?

생산량이 증가하거나, 운송 지점이 변경되거나, 새로운 생산 라인이 추가되면 필요한 차량 규모가 달라질 수 있습니다.

확장 가능한 차량 관리 아키텍처를 통해 공장은 차량을 추가하기 전에 교통량, 경로, 충전 및 작업량을 재평가할 수 있습니다.

중요한 점은 생산량이 20% 증가한다고 해서 AGV(자동 운반 로봇)도 20% 더 필요하다고 단정짓는 것이 아니라 시스템을 재계산하는 것입니다. 더 나은 스케줄링이나 경로 최적화를 통해 추가 수요를 일부 흡수할 수 있지만, 새로운 병목 현상으로 인해 생산량 증가만으로 예상되는 것보다 더 많은 용량이 필요할 수도 있습니다.

결론

"우리 공장에 필요한 AGV는 몇 대일까요?"라는 질문에 대한 만능 해결책은 없습니다.

정확한 수치는 생산 택트, 필요한 이동 횟수, 경로 길이, 적재 및 공차 이동 거리, 픽업 및 배송 지점, 회전, 교차로, 환승 시간, 장비 대기 시간, 차량 교통량, 충전 및 운영 가용성에 따라 달라집니다.

간단한 계산으로 초기 추정치를 얻을 수 있지만, 최종 차량 규모는 실제 물류 프로세스를 기반으로 결정해야 하며 필요한 경우 시뮬레이션을 통해 검증해야 합니다.

Wesar의 전문 팀은 기획 및 설계부터 제조, 설치, 시운전 및 사후 지원에 이르기까지 프로젝트 전 과정에 AGV 수량 계산을 통합합니다. 목표는 최대 판매량을 달성하는 것이 아니라, 불필요한 차량 투자 없이 고객의 생산 리듬을 안정적으로 충족할 수 있도록 충분한 AGV를 구성하는 것입니다.

자주 묻는 질문

1. 경로 거리와 차량 속도만으로 AGV 수량을 계산할 수 있나요?

아니요. 이 값들은 전체 작업 주기 시간의 일부만을 보여줍니다. 픽업 및 하차 시간, 회전, 교차로, 대기 시간, 공차 이동, 충전, 작업량 급증, 그리고 AGV 간의 이동 등도 고려해야 합니다.

2. AGV를 한두 대 더 구매하는 것이 더 안전할까요?

추가 용량은 예비력을 제공할 수 있지만, 맹목적으로 차량 규모를 과도하게 늘리면 비용이 증가하고 교통 혼잡을 더욱 악화시킬 수 있습니다. 더 나은 접근 방식은 실제 프로젝트를 기반으로 필요한 용량과 적절한 운영 여유분을 계산하는 것입니다.

3. Wesar는 고객이 주문하기 전에 AGV 수량을 계산할 수 있습니까?

웨사르의 프로젝트 계획 및 솔루션 설계 프로세스에는 AGV 규모 산정이 포함됩니다. 엔지니어링 팀은 고객의 자재 흐름, 경로, 이송 지점, 생산 속도 및 기타 운영 조건을 평가하여 적절한 AGV 구성과 수량을 결정합니다.