창고에 필요한 잠재적 이동 로봇의 수는 몇 대일까요? 로봇 운영 규모 계산기를 사용해 보세요.

너무 적게 설정함 잠재적 이동 로봇 과도한 장비 구매는 종종 배송 누락으로 이어질 수 있습니다. 또한 생산 지연 및 충전 병목 현상을 유발할 수도 있습니다. 반대로, 너무 많은 장비를 구매하면 자본 비용이 증가하지만, 실제 창고 생산량 증가는 기대할 수 없습니다. 적절한 장비 규모는 시간당 필요한 이동 횟수, 작업 주기, 운영 교대 등 여러 요소를 고려해야 합니다. 또한 충전 전략, 교통 상황, 적재량, 전체 시스템 가용성도 고려해야 합니다. 합리적인 장비 규모 계산은 창고 관리자에게 실질적인 출발점을 제공합니다. 관리자는 이 기준선을 바탕으로 상세한 현장 테스트나 컴퓨터 시뮬레이션을 진행할 수 있습니다.

보유 항공기 규모를 계산하기 전에 어떤 정보가 필요합니까?

정확한 계산은 실제 운영 데이터에서 시작됩니다. 창고 면적만으로는 충분하지 않습니다. 두 시설이 정확히 같은 크기일지라도 필요한 로봇의 수는 크게 다를 수 있습니다. 이는 일일 작업 흐름과 이동 거리가 다르기 때문입니다. 최대 수요 수준 또한 크게 차이가 납니다.

시간당 필요한 자재 이동 횟수는 몇 회입니까?

먼저 각 근무조 동안 이동하는 특정 품목을 추적하세요. 이러한 품목에는 팔레트, 보관 랙, 이동식 카트 또는 가공 중인 제품 등이 포함될 수 있습니다. 일일 평균 수요와 최대 수요를 구분해야 합니다.

예를 들어, 일반적인 창고는 시간당 평균 25건의 배송을 처리할 수 있습니다. 하지만 출하 마감 직전에는 시간당 40건에 달하는 배송이 몰릴 수도 있습니다. 만약 시스템을 평균적인 사용량만을 고려하여 설계한다면, 가장 바쁜 시간대에 제대로 작동하지 못할 가능성이 높습니다.

"이동"이 실제로 무엇을 의미하는지 명확하게 정의해야 합니다. 이동에는 적재된 랙 하나를 보관 구역에서 피킹 스테이션으로 옮기는 것이 포함될 수 있습니다. 또는 무거운 팔레트를 생산 라인으로 직접 옮기는 것을 의미할 수도 있습니다. 아니면 단순히 빈 운반 차량을 처음 출발점으로 되돌려 놓는 것일 수도 있습니다.

임무 하나를 완료하는 데 얼마나 걸립니까?

임무 주기 전체를 ​​측정해야 합니다. 단순히 이동 시간만 보지 마세요. 완전한 임무 주기에는 다음과 같은 요소들이 포함되는 경우가 많습니다.

• 과제를 받고 수락하기
• 픽업 지점까지 빈 차로 이동합니다.
• 팔레트 또는 랙에 맞춰 정렬하기
• 짐을 들어 올리다
• 목적지로 이동
• 교차로나 장비 앞에서 대기
• 하중을 내리고 해제하기
• 다음 작업으로 넘어갑니다

가능하면 항상 실제 물리적 측정값을 사용하십시오. 시설에 아직 로봇이 도입되지 않았다면, 상세한 배치도를 사용하여 각 단계를 예측할 수 있습니다. 그런 다음, 적절한 현장 조사를 통해 초기 예측 결과를 확인해야 합니다.

차량 규모 계산기는 어떻게 작동하나요?

표준 공식은 창고 수요를 시간당 필요한 생산 로봇 가동 시간(분)으로 변환합니다. 그런 다음, 이 초기 결과를 조정합니다. 각 로봇이 실제로 운송 작업에 사용할 수 있는 시간을 고려하는 것입니다.

기본 항공기 규모 산정 공식은 무엇인가요?

다음과 같은 기본 공식을 사용할 수 있습니다.

필요 LMR = (시간당 이동 횟수 × 평균 주기 시간(분)) ÷ (60 × 목표 활용률)

목표 활용률은 시간당 특정 백분율을 나타냅니다. 이 시간 동안 로봇은 실제로 생산적인 임무를 완료할 수 있습니다. 이 지표는 배터리 충전 및 예상치 못한 교통 체증으로 인한 지연을 고려합니다. 또한 안전 정지, 빠른 작업 할당 및 기타 사소한 일상적인 중단도 포함합니다.

일반적으로 75%에서 85% 사이의 목표 활용률은 상당히 현실적입니다. 모든 로봇이 끊임없이 가동될 것이라고 가정하는 것보다 훨씬 낫습니다. 경우에 따라서는 더 낮은 활용률이 더 적합할 수도 있습니다. 특히 층별 혼잡이 심하거나 자동문 작동이 잦은 시설의 경우 그렇습니다. 충전 대기열이 길거나 적재 절차가 복잡한 경우에도 더 낮은 활용률 목표치가 필요합니다.

샘플 창고 차량 대수를 어떻게 계산할 수 있을까요?

시간당 정확히 40번의 이동이 필요한 창고를 가정해 보겠습니다. 각 이동 작업은 평균 약 7.5분이 소요됩니다. 한편, 목표 로봇 활용률은 80%입니다.

계산은 다음과 같습니다.

(40 × 7.5) ÷ (60 × 0.80) = 6.25

로봇의 일부만 배치할 수는 없으므로, 이 결과는 7개의 LMR로 반올림해야 합니다.

다음으로, 적절한 용량 완충 장치를 마련해야 합니다. 일반적으로 10%~20%의 완충 장치는 로봇 운영팀이 갑작스러운 수요 변화에 대처하는 데 도움이 됩니다. 또한 정기 유지 보수, 배터리 충전 및 일시적인 경로 차단에도 대비할 수 있습니다. 현재 예시에서 창고 팀은 로봇 8대를 구매할 계획을 세울 수 있습니다.

이 수치는 단지 초기 추정치일 뿐이며, 최종 구매 수량이 아닙니다. 추후 트래픽 시뮬레이션을 진행하거나 소규모 시범 운영을 실시하여 실제 필요한 장비 수량이 더 적거나 더 많을 수 있음을 확인할 수 있습니다.

계산 결과에 영향을 줄 수 있는 요인은 무엇입니까?

순수 수학적 결과와 실제 운영 조건을 항상 비교해야 합니다. 전체 로봇 시스템의 성능은 쉽게 저하될 수 있습니다. 이는 로봇들이 좁은 보관 통로를 공유하거나 다른 장비를 기다릴 때 발생합니다. 또한, 로봇이 이동 속도를 늦춰야 하는 부피가 큰 하중을 운반할 때도 성능이 떨어집니다.

교통량과 창고 배치 구조는 용량에 어떤 영향을 미칠까요?

다양한 시설 요소들이 전체 임무 시간을 늘릴 수 있습니다. 교차로, 사각지대, 혼잡한 보행자 구역 등이 여기에 해당합니다. 엘리베이터, 자동문, 이동식 컨베이어, 공용 적재대 또한 속도 저하의 원인이 됩니다. 또한, 너무 많은 로봇이 같은 통로로 진입하려 할 때 서로 막히는 상황이 발생할 수 있습니다.

효율적인 경로 계획은 다음 사항을 신중하게 평가해야 합니다.

• 일방통행 및 양방향 통로
• 통행 및 대기 구역
• 승하차 혼잡
• 회전 가능 공간
• 사람과 지게차의 통행
• 비상 접근로

단순히 로봇을 더 추가하는 것만으로는 전체 처리량을 항상 늘릴 수 있는 것은 아닙니다. 결국에는 임계점에 도달하게 되는데, 그 시점을 넘어서면 추가 로봇은 생산성을 높이기는커녕 오히려 교통 체증을 악화시킬 뿐입니다.

탑재 장비 및 로봇 사양은 전체 로봇 운영에 어떤 영향을 미칠까요?

물리적 하중이 무거울 경우 완전히 다른 LMR 모델이 필요할 수 있습니다. 이러한 무거운 품목은 전체 이동 속도를 저하시킬 수도 있습니다. Wesar는 다양한 구성 옵션을 제공하여 여러 가지 자재 운반 요구 사항을 손쉽게 충족합니다.

다음 사항을 고려하십시오. QF2-600O 좋은 예로, 정격 하중은 600kg이고 공차 주행 속도는 1.4m/s입니다. 정격 작동 시간은 8시간입니다. 또한 표준 1,200 × 1,000mm 팔레트를 이동할 때 최소 통로 폭은 1,500mm입니다. 한편, QF3-1000D 최대 1,000kg의 정격 하중을 견딜 수 있으며, 공차 상태에서 최대 2m/s의 빠른 주행 속도를 자랑합니다. 이 모델은 동일한 팔레트 크기에 대해 최소 1,800mm의 통로 폭을 필요로 합니다. 두 모델 모두 완전 방전 후 단 1.5시간 만에 완충이 가능하다는 장점을 가지고 있습니다.

훨씬 더 무거운 작업을 처리해야 할 수도 있습니다. 그러한 작업에는 Wesar의 솔루션이 적합합니다. Q8-2000A 최대 2,000kg의 적재 용량을 자랑하며, 공차 시 최고 속도는 0.94m/s입니다. 또한 6~8시간의 안정적인 작동 시간을 제공합니다. 이러한 기술적 차이는 일일 운행 시간과 운행 경로 설계에 직접적인 영향을 미치며, 충전 빈도와 최종 차량 대수에도 영향을 줍니다.

요금은 계산에 어떻게 포함되어야 할까요?

배터리 가용성은 매우 중요합니다. 이는 계획된 차량 운행량이 전체 근무 시간 동안의 수요를 실제로 충족할 수 있는지 여부를 결정짓는 요소입니다. 따라서 모든 충전 활동을 운송 프로세스의 핵심 부분으로 계획해야 합니다.

충전 시간에 로봇을 추가해야 할까요?

추가 용량이 필요할 가능성이 매우 높습니다. 여러 로봇이 정확히 같은 시간에 충전을 위해 멈춰야 하는 경우 이러한 상황이 발생할 수 있습니다. 전체적인 영향은 일일 운영 시간과 전체 배터리 수명에 따라 달라집니다. 또한 충전기 수량에도 영향을 받습니다. 마지막으로, 로봇 운영 방식이 엄격한 예약 충전인지 아니면 유연한 시간별 충전인지도 중요한 요소입니다.

하루 8시간씩 단일 교대 근무로 운영되는 창고는 고유한 어려움에 직면합니다. 3교대로 24시간 내내 가동되는 공장과는 요구 사항이 매우 다를 것입니다. 24시간 연중무휴로 운영되는 까다로운 환경이라면, 교대 충전 스케줄을 적용하는 것이 가장 효과적입니다. 이를 통해 전체 장비 중 상당수가 동시에 가동 중지되는 것을 방지할 수 있습니다.

담당 로봇 관리자는 또 다른 중요한 임무를 맡고 있습니다. 바로 생산량이 최고조에 달하는 시점에 모든 로봇의 배터리 잔량이 위험 수준까지 떨어지는 것을 방지하는 것입니다. 스마트 충전 규칙은 이러한 문제를 해결하는 데 도움이 됩니다. 이 규칙을 통해 시설의 작업량이 감소할 때마다 각 로봇을 비어 있는 충전소로 쉽게 보낼 수 있습니다.

LMR 공급업체로 Wesar Intelligence를 선택해야 하는 이유는 무엇일까요?

적절한 규모의 로봇 운영은 최적의 조건에서 매우 효과적입니다. 로봇 공급업체가 모든 요소를 ​​종합적으로 평가할 때 가장 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. 하드웨어, 소프트웨어, 운반 장비, 이동 경로 등을 모두 고려해야 하며, 이러한 모든 요소와 창고 시스템을 하나의 통합 솔루션으로 간주해야 합니다.

Wesar는 창고 자동화에 무엇을 제공할 수 있을까요?

웨사르 인텔리전스 주식회사 당사는 프리미엄급 잠재 이동 로봇(LMR)을 공급합니다. 이 로봇들은 다양한 페이로드와 첨단 구동 시스템을 갖추고 있으며, 다양한 리프팅 구성과 스마트 내비게이션 옵션을 제공합니다. LMR 제품군은 팔레트 운반 및 중량 랙 이동과 같은 기본적인 용도에 특화된 모델을 비롯하여, 신속한 자재 배송 및 복잡한 생산 물류를 위한 로봇, 나아가 극한의 중량물 처리 작업에도 대응할 수 있는 로봇까지 폭넓게 제공합니다.

당사는 지능형 공장 솔루션 원스톱 제공업체로서 자부심을 가지고 있습니다. 전문 컨설팅 및 맞춤형 소프트웨어 개발은 ​​물론, 장비 직접 제조 및 원활한 프로젝트 실행, 그리고 탁월한 사후 지원까지 제공합니다. 당사의 인상적인 포트폴리오는 기본 하드웨어를 넘어 첨단 로봇 제어 및 최신 창고 관리 시스템, 자재 관리 도구, 그리고 다양한 스마트 물류 시스템을 포함합니다.

보유 항공기 규모를 확정하는 가장 좋은 방법은 무엇일까요?

기본 계산기는 매우 유용한 출발점을 제공합니다. 하지만 최종 보유 대수는 반드시 검증해야 합니다. 실제 검증된 운영 데이터를 통해 이를 확인해야 합니다.

주문하기 전에 어떤 단계를 완료해야 하나요?

먼저, 시간별 최대 수요를 기준으로 차량 대수를 계산해야 합니다. 단순한 일일 평균에 의존해서는 안 됩니다. 다음으로, 전체 운행 주기를 정확하게 측정해야 합니다. 모든 대기 시간을 포함해야 하며, 적재, 하역, 충전, 그리고 교통 체증으로 인한 지연 시간까지 고려해야 합니다.

그다음, 특정 LMR 모델을 신중하게 선택하십시오. 필요한 탑재량과 운반 장비의 크기에 완벽하게 부합해야 합니다. 또한 통로 폭, 들어올리는 높이, 필요한 이동 속도에도 적합해야 합니다. 마지막으로, 제안된 로봇 수량을 테스트해야 합니다. 이는 컴퓨터 시뮬레이션이나 소규모 시범 운영을 통해 수행할 수 있습니다.

점진적이고 확장 가능한 접근 방식이 대개 훨씬 안전합니다. 예상되는 최대 규모의 로봇을 한 번에 모두 구매하는 것보다 훨씬 낫습니다. 검증된 수요를 충족할 수 있는 만큼의 로봇으로 시작하는 것이 좋습니다. 또한, 소프트웨어 제어 시스템이 견고한지 확인하십시오. 충전 인프라와 물류 시스템 설계가 향후 창고 확장을 원활하게 지원할 수 있는지 검토해야 합니다.

자주 묻는 질문

하나의 LMR이 여러 개의 서로 다른 경로를 처리할 수 있습니까?

네, 물론 가능합니다. 스마트 로봇 제어 시스템은 하나의 LMR(로봇 경로 목록)을 여러 개의 서로 다른 픽업 및 배송 지점에 쉽게 할당할 수 있습니다. 하지만 경로 다양성을 지나치게 늘리면 위험 요소가 발생할 수 있습니다. 공차 이동 거리가 늘어나고 대기 시간이 길어질 수 있으며, 작업장 내 차량 간 충돌이 잦아질 수도 있습니다. 따라서 최종 사이클 타임 계산 시 이러한 요소들을 반드시 고려해야 합니다.

차량 규모는 평균 수요를 기준으로 해야 할까요, 아니면 최대 수요를 기준으로 해야 할까요?

주요 계산에는 항상 최대 지속 가능 수요를 사용해야 합니다. 때때로 짧고 이례적인 수요 급증이 발생할 수 있습니다. 이러한 드문 상황에는 효율적인 작업 우선순위 설정을 통해 대응할 수 있습니다. 일시적인 운영 변경 또한 도움이 될 수 있습니다. 하지만 계획된 차량 규모는 예측 가능한 모든 일일 최대 수요를 충분히 감당할 수 있어야 합니다.

창고는 얼마나 많은 여유 용량을 추가해야 할까요?

10%에서 20% 정도의 예비 안전 여유분을 확보하는 것이 종종 매우 유용합니다. 그러나 실제로 적절한 여유분은 여러 가지 고유한 요소에 따라 달라집니다. 여기에는 정기 유지보수 요구 사항과 선택한 충전 전략이 포함됩니다. 수요 변동성과 작업 지연으로 인한 실제 재정적 손실 또한 중요한 요소입니다. 일부 시설에서는 고가용성이 요구되는 중요 생산 라인을 운영합니다. 이러한 까다로운 환경에서는 일반적으로 표준적인 유연한 스토리지 애플리케이션보다 훨씬 더 높은 수준의 이중화가 필요합니다.