Configuration trop peu Robots mobiles latents Cela entraîne souvent des retards de livraison. Cela peut également provoquer des retards de production et des goulots d'étranglement au niveau de la recharge. Par ailleurs, l'achat d'un trop grand nombre d'unités augmente les coûts d'investissement sans pour autant accroître la productivité de l'entrepôt. La taille optimale de la flotte dépend de plusieurs facteurs, notamment le nombre de mouvements nécessaires par heure, le temps de cycle des missions et les horaires d'exploitation. Il est également essentiel de prendre en compte la stratégie de recharge, les conditions de circulation, la charge utile et la disponibilité globale du système. Un calcul judicieux de la taille de la flotte offre aux responsables d'entrepôt un point de départ concret. Ils peuvent utiliser cette base de référence avant de réaliser des tests détaillés sur site ou des simulations informatiques.
De quelles informations avez-vous besoin avant de calculer la taille de votre flotte ?
Un calcul fiable repose sur des données opérationnelles réelles. Il ne faut pas se fier uniquement à la surface de l'entrepôt. Deux sites peuvent avoir exactement la même superficie, mais nécessiter un nombre de robots très différent. Cela s'explique par la variabilité de leurs flux de travail quotidiens et des distances parcourues, ainsi que par l'écart important de leurs pics de demande.
Combien de déplacements de matériel sont nécessaires par heure ?
Commencez par recenser les articles que vous déplacez à chaque quart de travail. Il peut s'agir de palettes, de rayonnages, de chariots ou de produits en cours de fabrication. Vous devez distinguer votre demande quotidienne moyenne de votre demande de pointe absolue.
Par exemple, un entrepôt classique effectue en moyenne 25 missions par heure. Cependant, ce chiffre peut facilement atteindre 40 missions par heure juste avant les heures limites d'expédition. Si vous dimensionnez le système uniquement pour une utilisation moyenne, votre flotte risque de dysfonctionner. Elle aura du mal à gérer les périodes de forte activité.
Vous devez définir clairement ce qu'est un « déplacement ». Il peut s'agir du transport d'un rack chargé d'une zone de stockage à un poste de préparation de commandes. Il peut également s'agir du déplacement d'une palette lourde directement vers une ligne de production. Enfin, un déplacement peut simplement consister à ramener un conteneur vide à son point de départ.
Combien de temps faut-il pour accomplir une mission ?
Il convient de mesurer l'intégralité du cycle de mission. Ne vous contentez pas de considérer le temps de trajet de base. Un cycle complet comprend généralement :
- Recevoir et accepter la tâche
- Voyage à vide jusqu'au point de ramassage
- Aligner avec la palette ou le rayonnage
- Soulever la charge
- Voyager vers la destination
- Attendre aux intersections ou utiliser des équipements
- Abaissement et relâchement de la charge
- Passage à la tâche suivante
Utilisez toujours des mesures physiques réelles lorsque c'est possible. Si votre installation n'a pas encore déployé de robots, vous pouvez estimer chaque étape à l'aide d'un plan détaillé. Il vous faudra ensuite confirmer ces premiers résultats par une étude de site approfondie.
Comment fonctionne le calculateur de dimensionnement de flotte ?
La formule standard convertit la demande de votre entrepôt en minutes-robot productives requises par heure. Elle ajuste ensuite ce résultat initial pour tenir compte du temps réel de disponibilité de chaque robot pour les tâches de transport.
Quelle est la formule de base pour dimensionner une flotte ?
Vous pouvez utiliser la formule de base suivante :
LMR requis = (Mouvements par heure × Temps de cycle moyen en minutes) ÷ (60 × Utilisation cible)
Le taux d'utilisation cible indique un pourcentage précis de chaque heure pendant laquelle un robot peut effectivement accomplir des missions productives. Cette mesure tient compte de la recharge de la batterie et des retards imprévus dus à la circulation. Elle inclut également les arrêts de sécurité, l'attribution rapide de tâches et autres interruptions mineures quotidiennes.
Un taux d'utilisation cible entre 75 % et 85 % est généralement tout à fait réaliste. C'est bien plus judicieux que de supposer que chaque robot fonctionnera en continu. Parfois, un pourcentage inférieur est plus approprié, notamment pour les installations confrontées à une forte congestion ou à des interactions fréquentes avec les portes automatiques. Les longues files d'attente pour la recharge et les procédures de chargement complexes nécessitent également des objectifs d'utilisation plus faibles.
Comment calculer un parc d'entrepôts type ?
Imaginons un entrepôt nécessitant exactement 40 déplacements par heure. Chaque opération dure en moyenne 7,5 minutes. Le taux d'utilisation des robots cible est de 80 %.
Le calcul est le suivant :
(40 × 7.5) ÷ (60 × 0.80) = 6.25
Il est évident que vous ne pouvez pas déployer seulement une fraction d'un robot. Par conséquent, vous devez arrondir ce résultat à sept LMR.
Ensuite, il convient de prévoir une marge de sécurité raisonnable. Une marge standard de 10 à 20 % permet à la flotte de gérer les variations soudaines de la demande. Elle couvre également la maintenance courante, la recharge des batteries et les interruptions temporaires de tournées. Dans notre exemple, l'équipe de l'entrepôt pourrait commencer à planifier l'achat de huit robots.
Ce chiffre n'est qu'une estimation initiale. Il ne correspond en aucun cas à la quantité finale que vous commanderez. Vous pourriez effectuer une simulation de trafic ou mettre en place un déploiement pilote ultérieurement. Ces tests pourraient facilement révéler que votre site nécessite moins d'unités, ou peut-être quelques-unes de plus.
Quels facteurs peuvent modifier le résultat calculé ?
Il est impératif de toujours comparer un résultat purement mathématique aux conditions réelles d'exploitation. Les performances globales d'une flotte peuvent facilement chuter. Cela se produit lorsque les robots partagent des allées de stockage étroites ou attendent d'autres équipements. Les performances diminuent également lorsque les robots transportent des charges encombrantes qui les obligent à réduire leur vitesse de déplacement.
Comment le trafic et l'agencement des entrepôts affectent-ils la capacité ?
De nombreux éléments de l'infrastructure peuvent allonger la durée totale de votre mission. Il s'agit notamment des intersections, des angles morts et des zones piétonnes très fréquentées. Les ascenseurs, les portes automatiques, les convoyeurs et les quais de chargement partagés peuvent également entraîner des ralentissements. De plus, plusieurs robots peuvent se bloquer mutuellement. Cela se produit lorsque trop d'unités tentent d'emprunter la même allée.
Une bonne planification d'itinéraire doit évaluer soigneusement :
- Allées à sens unique et à double sens
- Zones de passage et d'attente
- Congestion aux zones de prise en charge et de dépose
- Espace de virage disponible
- Circulation des personnes et des chariots élévateurs
- voies d'accès d'urgence
L'ajout de robots supplémentaires n'augmente pas systématiquement votre débit total. Vous atteindrez tôt ou tard un point de basculement. Au-delà de ce seuil, les unités supplémentaires ne feront qu'aggraver les embouteillages au lieu d'accroître la capacité de production.
Comment les spécifications de la charge utile et des robots affectent-elles la flotte ?
Des charges plus importantes peuvent nécessiter un modèle LMR complètement différent. Ces charges lourdes peuvent également réduire la vitesse de déplacement globale. Wesar propose de nombreuses configurations distinctes. Ces options répondent facilement à diverses exigences de manutention.
Considérez le QF2-600O À titre d'exemple, il présente une charge nominale de 600 kg et une vitesse de déplacement à vide de 1,4 m/s. Son autonomie nominale est de huit heures. Il indique également une largeur d'allée minimale de 1 500 mm pour le déplacement d'une palette standard de 1 200 × 1 000 mm. Par ailleurs, QF3-1000D Supporte une charge nominale plus élevée de 1 000 kg. Sa vitesse de déplacement à vide atteint 2 m/s. Ce modèle requiert une largeur d'allée minimale de 1 800 mm pour une palette de même dimension. Les deux modèles affichent un temps de recharge complet de la batterie de seulement 1,5 heure après une décharge complète.
Vous pourriez avoir des applications beaucoup plus gourmandes en ressources. Pour ces tâches, Wesar's Q8-2000A Il offre une charge utile impressionnante de 2 000 kg. Sa vitesse à vide nominale est de 0,94 m/s. Il propose également une autonomie de six à huit heures. Ces caractéristiques techniques influent directement sur la durée de votre cycle quotidien et la conception de vos itinéraires. Elles ont également un impact sur la fréquence de recharge et la taille finale de votre flotte.
Comment la facturation doit-elle être intégrée au calcul ?
La disponibilité des batteries est primordiale. Elle détermine si votre flotte, telle que calculée, peut répondre à la demande pendant toute une période de travail. Par conséquent, vous devez intégrer toutes les opérations de recharge au cœur du processus de transport.
Faut-il ajouter des robots pour optimiser le temps de charge ?
Vous pourriez avoir besoin de capacité supplémentaire. Cela se produit notamment si plusieurs robots doivent se recharger simultanément. L'impact total dépend de vos heures de fonctionnement quotidiennes et de l'autonomie globale des batteries. Il dépend également du nombre de chargeurs. Enfin, le type de recharge (programmée ou flexible) utilisé par votre flotte a une incidence.
Un entrepôt fonctionnant en une seule équipe de huit heures est confronté à des défis spécifiques. Ses besoins diffèrent considérablement de ceux d'une usine fonctionnant en continu sur trois équipes. Vous pourriez gérer une exploitation exigeante fonctionnant 24 h/24 et 7 j/7. Dans ce cas, des programmes de recharge échelonnés sont la solution idéale. Ils permettent d'éviter qu'une grande partie de votre parc de machines ne soit immobilisée simultanément.
Le gestionnaire de flotte désigné a une autre mission essentielle : éviter que tous les robots n’atteignent un niveau de batterie critique au moment même du pic de production. Des règles de recharge intelligentes permettent de résoudre ce problème. Ces règles peuvent facilement envoyer chaque robot vers des stations de recharge disponibles dès que la charge de travail de l’usine diminue.
Pourquoi choisir Wesar Intelligence comme fournisseur de LMR ?
Un dimensionnement adéquat de la flotte s'avère extrêmement efficace dans les bonnes conditions. Il est optimal lorsque votre fournisseur de robots évalue l'ensemble de la situation. Il doit examiner le matériel, les logiciels, les supports physiques et les itinéraires de déplacement. Il est impératif qu'il considère tous ces éléments, ainsi que les systèmes d'entrepôt, comme une solution parfaitement intégrée.
Que peut apporter Wesar en matière d'automatisation d'entrepôt ?
Wesar Intelligence Co., Ltd. Fournit des robots mobiles latents haut de gamme. Ces unités offrent diverses capacités de charge et des systèmes de propulsion avancés. Elles proposent également différentes configurations de levage et des options de navigation intelligentes. Sa vaste gamme de robots mobiles latents comprend des modèles spécifiques pour le transport de palettes et la manutention de charges lourdes. Vous trouverez également des robots pour la distribution rapide de matériaux et la logistique de production complexe. Ils couvrent même les applications nécessitant des charges extrêmement lourdes.
L'entreprise se positionne fièrement comme fournisseur de solutions complètes pour usines intelligentes. Elle propose des services de conseil spécialisés et le développement de logiciels sur mesure. Elle assure également la fabrication directe d'équipements et le bon déroulement des projets. De plus, elle offre un excellent service après-vente. Son impressionnant portefeuille de solutions va bien au-delà du simple matériel. Il comprend des systèmes de contrôle robotique avancés et une gestion d'entrepôt moderne. Il inclut également des outils de gestion des matériaux et divers autres systèmes logistiques intelligents.
Quelle est la meilleure façon de déterminer la taille de votre flotte ?
Le calculateur de base vous offre un point de départ très utile. Toutefois, vous devez toujours vérifier la taille finale de votre flotte. Pour ce faire, il est conseillé de consulter des données opérationnelles réelles et éprouvées.
Quelles sont les étapes à suivre avant de passer commande ?
Tout d'abord, vous devez calculer la flotte en fonction de votre demande horaire de pointe. Ne vous fiez pas à de simples moyennes journalières. Ensuite, vous devez mesurer avec précision les cycles de mission complets. Veillez à inclure toutes les périodes d'attente. Vous devez également tenir compte du chargement, du déchargement, de la recharge et des retards dus à la circulation.
Ensuite, sélectionnez avec soin un modèle de robot mobile léger (LMR) adapté. Il doit correspondre parfaitement à la charge utile et aux dimensions du transporteur requises. Il doit également être compatible avec la largeur de vos allées, la hauteur de levage et la vitesse de déplacement nécessaires. Enfin, testez le nombre de robots envisagés. Vous pouvez le faire par simulation informatique ou par un déploiement pilote à petite échelle.
Une approche progressive et évolutive est généralement bien plus sûre. Elle est préférable à l'achat immédiat de la totalité de votre flotte prévue. Il est conseillé de commencer par un nombre de robots suffisant pour répondre à la demande, une fois celle-ci validée. Assurez-vous également de la robustesse de votre système de contrôle logiciel. Vérifiez que votre infrastructure de recharge et l'organisation du trafic peuvent facilement accompagner l'agrandissement futur de votre entrepôt.
FAQ
Un seul LMR peut-il gérer plusieurs itinéraires différents ?
Oui, tout à fait. Un système de contrôle de robot intelligent peut facilement affecter un robot mobile linéaire (LMR) à de nombreux points de prise en charge et de livraison. Cependant, une trop grande variété d'itinéraires comporte des risques. Elle peut augmenter les trajets à vide et les temps d'attente. Elle peut également engendrer davantage d'interactions au sol. Il est impératif d'intégrer ces facteurs dans le calcul final du temps de cycle.
La taille de la flotte doit-elle être basée sur la demande moyenne ou sur la demande de pointe ?
Vous devez toujours utiliser la demande maximale durable comme base de calcul principale. Il arrive parfois d'observer des pics de demande brefs et exceptionnels. Vous pouvez gérer ces événements rares grâce à une priorisation judicieuse des tâches. Des modifications opérationnelles temporaires peuvent également s'avérer utiles. Cependant, votre flotte planifiée doit pouvoir couvrir sans difficulté tous les pics journaliers prévisibles.
Quelle capacité de réserve un entrepôt doit-il prévoir ?
Une marge de sécurité préliminaire de 10 à 20 % est souvent très utile. Toutefois, la marge optimale dépend de plusieurs facteurs spécifiques, notamment vos exigences de maintenance courante et votre stratégie de charge. La variabilité de la demande et le coût financier réel d'une mission retardée sont également des éléments importants. Certaines installations exploitent des lignes de production critiques à haute disponibilité. Ces environnements exigeants nécessitent généralement une redondance bien supérieure à celle d'une application de stockage standard et flexible.
French 
English 
Russian 
Chinese 
Japanese 
Italian 
Korean 
Spanish 
Arabic 
German