Wie viele mobile Roboter benötigt Ihr Lager? Ein Flottengrößenrechner

zu wenige einrichten Latente mobile Roboter Dies führt häufig zu Lieferausfällen. Auch Produktionsverzögerungen und Engpässe beim Laden können die Folge sein. Andererseits erhöht der Kauf zu vieler Einheiten die Kapitalkosten, ohne die Lagerleistung tatsächlich zu steigern. Die optimale Flottengröße hängt von verschiedenen Faktoren ab, darunter die benötigten Umzüge pro Stunde, die Zykluszeit und die Betriebsschichten. Auch die Ladestrategie, die Verkehrslage, die Nutzlast und die allgemeine Systemverfügbarkeit müssen berücksichtigt werden. Eine sinnvolle Flottenberechnung bietet Lagerleitern einen praktischen Ausgangspunkt. Diese Basis können sie nutzen, bevor sie detaillierte Standorttests oder Computersimulationen durchführen.

Welche Informationen benötigen Sie, bevor Sie die Flottengröße berechnen?

Eine fundierte Berechnung beginnt mit tatsächlichen Betriebsdaten. Sie sollten sich nicht allein auf die Lagerfläche verlassen. Zwei Lagerhallen können zwar exakt die gleiche Größe haben, benötigen aber möglicherweise völlig unterschiedliche Roboteranzahlen. Dies liegt daran, dass sich ihre täglichen Arbeitsabläufe und Transportwege unterscheiden. Auch ihre Spitzenlasten variieren stark.

Wie viele Materialbewegungen sind pro Stunde erforderlich?

Beginnen Sie damit, die einzelnen Gegenstände zu erfassen, die Sie während jeder Schicht bewegen. Dazu gehören beispielsweise Paletten, Lagerregale, Rollwagen oder Halbfertigprodukte. Sie müssen Ihren durchschnittlichen Tagesbedarf von Ihrem absoluten Spitzenbedarf unterscheiden.

Ein typisches Lagerhaus bearbeitet beispielsweise durchschnittlich 25 Aufträge pro Stunde. Kurz vor Versandschluss können es aber leicht 40 Aufträge pro Stunde werden. Wenn Sie das System nur für den Durchschnittsverbrauch auslegen, könnte Ihre Flotte versagen. Sie wird Schwierigkeiten haben, die Stoßzeiten zu bewältigen.

Sie müssen klar definieren, was genau mit „Bewegung“ gemeint ist. Dies kann beispielsweise den Transport eines beladenen Regals von einem Lagerbereich zu einer Kommissionierstation umfassen. Es kann aber auch bedeuten, eine schwere Palette direkt zu einer Produktionslinie zu transportieren. Alternativ kann eine Bewegung auch einfach darin bestehen, einen leeren Transportbehälter an seinen Ausgangspunkt zurückzubringen.

Wie lange dauert eine abgeschlossene Mission?

Sie sollten den gesamten Missionszyklus messen. Betrachten Sie nicht nur die reine Reisezeit. Ein vollständiger Zyklus umfasst oft Folgendes:

• Die Aufgabe entgegennehmen und annehmen
• Leerfahrt zum Abholpunkt
• Ausrichtung an der Palette oder dem Regal
• Anheben der Last
• Reise zum Zielort
• Warten an Kreuzungen oder an Geräten
• Absenken und Freigeben der Last
• Weiter zur nächsten Aufgabe

Verwenden Sie nach Möglichkeit immer reale, physische Messungen. Vielleicht sind in Ihrem Betrieb noch keine Roboter im Einsatz. In diesem Fall können Sie die einzelnen Phasen anhand einer detaillierten Layoutzeichnung abschätzen. Diese ersten Ergebnisse sollten Sie später durch eine gründliche Standortanalyse bestätigen.

Wie funktioniert der Flottengrößenrechner?

Die Standardformel wandelt Ihren Lagerbedarf in die benötigten produktiven Roboterminuten pro Stunde um. Anschließend wird dieses Ergebnis angepasst. Dabei wird die tatsächliche Verfügbarkeit jedes Roboters für Transportaufgaben berücksichtigt.

Wie lautet die grundlegende Formel zur Flottengrößenberechnung?

Sie können folgende Grundformel verwenden:

Erforderliche LMRs = (Bewegungen pro Stunde × Durchschnittliche Zykluszeit in Minuten) ÷ (60 × Zielauslastung)

Die Zielauslastung gibt den prozentualen Anteil jeder Stunde an, in der ein Roboter produktive Aufgaben erledigen kann. Diese Kennzahl berücksichtigt das Laden des Akkus und unerwartete Verkehrsverzögerungen. Sie umfasst außerdem Sicherheitsstopps, schnelle Aufgabenzuweisungen und andere kleinere tägliche Unterbrechungen.

Eine angestrebte Auslastung zwischen 75 % und 85 % ist in der Regel realistisch. Sie ist deutlich besser, als davon auszugehen, dass jeder Roboter durchgehend läuft. Manchmal ist ein niedrigerer Prozentsatz angemessener. Dies gilt insbesondere für Einrichtungen mit hoher Auslastung oder häufigen automatischen Türöffnungen. Lange Ladeschlangen und komplexe Ladevorgänge erfordern ebenfalls niedrigere Auslastungsziele.

Wie kann man einen durchschnittlichen Lagerbestand berechnen?

Stellen wir uns ein Lager vor, das genau 40 Bewegungen pro Stunde benötigt. Jede abgeschlossene Mission dauert im Durchschnitt etwa 7,5 Minuten. Die angestrebte Roboterauslastung liegt bei 80 %.

Die Rechnung sieht folgendermaßen aus:

(40 × 7.5) ÷ (60 × 0.80) = 6.25

Man kann offensichtlich nicht nur einen Bruchteil eines Roboters einsetzen. Daher muss dieses Ergebnis auf sieben LMRs aufgerundet werden.

Als Nächstes sollten Sie eine sinnvolle Kapazitätsreserve einplanen. Eine Standardreserve von 10 bis 20 % hilft der Flotte, plötzliche Nachfrageänderungen abzufangen. Sie deckt außerdem routinemäßige Wartungsarbeiten, das Laden der Akkus und vorübergehende Routensperrungen ab. In unserem Beispiel könnte das Lagerteam die Anschaffung von acht Robotern planen.

Diese Zahl dient lediglich als erste Schätzung. Es handelt sich definitiv nicht um Ihre endgültige Bestellmenge. Sie könnten später eine Verkehrssimulation durchführen oder eine kleine Pilotinstallation einrichten. Diese Tests könnten leicht zeigen, dass Ihre Website weniger oder vielleicht auch ein paar Einheiten mehr benötigt.

Welche Faktoren können das berechnete Ergebnis beeinflussen?

Man muss rein mathematische Ergebnisse stets mit realen Betriebsbedingungen vergleichen. Die Gesamtleistung der Flotte kann leicht sinken. Dies geschieht beispielsweise, wenn Roboter enge Lagergänge gemeinsam nutzen oder auf andere Geräte warten müssen. Auch das Tragen sperriger Lasten, die zu geringeren Fahrgeschwindigkeiten führen, mindert die Leistung.

Wie beeinflussen Verkehr und Lagerlayout die Kapazität?

Viele Anlagenmerkmale können die Gesamteinsatzzeit verlängern. Dazu gehören Kreuzungen, unübersichtliche Ecken und stark frequentierte Fußgängerzonen. Auch Aufzüge, automatische Türen, Förderbänder und gemeinsam genutzte Ladestationen führen zu Verzögerungen. Darüber hinaus können sich mehrere Roboter versehentlich gegenseitig blockieren. Dies geschieht, wenn zu viele Einheiten versuchen, in denselben Gang einzufahren.

Eine gute Routenplanung erfordert eine sorgfältige Bewertung:

• Einbahn- und Zweibahngänge
• Durchfahrts- und Wartebereiche
• Staus beim Abholen und Absetzen
• Verfügbarer Wenderaum
• Personen- und Gabelstaplerverkehr
• Notfallzufahrtswege

Die bloße Hinzunahme weiterer Roboter steigert nicht immer den Gesamtdurchsatz. Irgendwann erreicht man einen kritischen Punkt. Ab diesem Punkt führen zusätzliche Einheiten lediglich zu noch größeren Engpässen, anstatt die Produktivität zu erhöhen.

Wie wirken sich Nutzlast und Roboterspezifikationen auf die Flotte aus?

Schwerere Lasten erfordern unter Umständen ein völlig anderes LMR-Modell. Diese schweren Gegenstände können auch die Gesamtfahrgeschwindigkeit verringern. Wesar bietet zahlreiche verschiedene Konfigurationen an. Diese Optionen erfüllen problemlos die unterschiedlichsten Anforderungen an die Materialhandhabung.

Betrachten Sie die QF2-600O Nehmen wir als gutes Beispiel: Es hat eine Nennlast von 600 kg und eine Fahrgeschwindigkeit von 1,4 m/s im Leerlauf. Die Nennbetriebszeit beträgt acht Stunden. Außerdem wird eine Mindestgangbreite von 1.500 mm für den Transport einer Standardpalette (1.200 × 1.000 mm) angegeben. QF3-1000D Es unterstützt eine höhere Traglast von 1.000 kg und erreicht eine höhere Fahrgeschwindigkeit von 2 m/s im unbeladenen Zustand. Für diese Palettengröße wird eine minimale Gangbreite von 1.800 mm benötigt. Beide Modelle zeichnen sich durch eine vollständige Akkuladung innerhalb von nur 1,5 Stunden nach vollständiger Entladung aus.

Möglicherweise haben Sie auch deutlich komplexere Anwendungen. Für solche Aufgaben ist Wesar die richtige Wahl. Q8-2000A Es bietet eine hohe Nennlast von 2.000 kg und eine Nennlaufgeschwindigkeit von 0,94 m/s. Zudem bietet es eine solide Betriebsdauer von sechs bis acht Stunden. Diese technischen Unterschiede wirken sich direkt auf Ihre tägliche Zykluszeit und die Routenplanung aus. Sie beeinflussen auch die Ladehäufigkeit und die endgültige Flottengröße.

Wie sollte die Gebühr in die Berechnung einbezogen werden?

Die grundlegende Batterieverfügbarkeit ist von entscheidender Bedeutung. Sie bestimmt, ob Ihre geplante Flotte den Bedarf während einer vollen Schicht decken kann. Daher müssen Sie alle Ladevorgänge als integralen Bestandteil des Transportprozesses einplanen.

Sollten Sie Roboter zur Ladezeit hinzufügen?

Sie benötigen möglicherweise zusätzliche Ladekapazität. Dies ist der Fall, wenn mehrere Roboter gleichzeitig zum Laden anhalten müssen. Die Gesamtauswirkungen hängen von Ihren täglichen Betriebsstunden und der Gesamtkapazität der Akkus ab. Auch die Anzahl Ihrer Ladegeräte spielt eine Rolle. Schließlich ist es entscheidend, ob Ihre Flotte ein striktes Ladeschema oder flexibles Laden nutzt.

Ein Lager, das im Acht-Stunden-Schichtbetrieb arbeitet, steht vor besonderen Herausforderungen. Seine Anforderungen unterscheiden sich deutlich von denen einer Fabrik, die im Dreischichtbetrieb rund um die Uhr läuft. Möglicherweise betreiben Sie einen anspruchsvollen 24/7-Betrieb. In diesem Fall sind gestaffelte Ladepläne die beste Lösung. Sie verhindern, dass ein Großteil Ihrer Flotte gleichzeitig ausfällt.

Der zuständige Flottenmanager hat eine weitere wichtige Aufgabe: Er muss verhindern, dass die Akkus der Roboter genau während der Produktionsspitze einen kritisch niedrigen Wert erreichen. Intelligente Laderegeln helfen, dieses Problem zu lösen. Diese Regeln können einzelne Roboter automatisch zu freien Ladestationen leiten, sobald die Auslastung der Anlage sinkt.

Warum sollten Sie Wesar Intelligence als LMR-Lieferanten wählen?

Eine optimale Flottendimensionierung ist unter den richtigen Bedingungen äußerst effektiv. Am besten funktioniert sie, wenn Ihr Roboterlieferant alle Aspekte gemeinsam betrachtet. Dabei sollten Hardware, Software, Transportroboter und Transportwege berücksichtigt werden. Alle diese Elemente sowie die Lagersysteme müssen als eine vollständig integrierte Lösung betrachtet werden.

Was kann Wesa für die Lagerautomatisierung bieten?

Wesar Intelligence Co., Ltd. Wir liefern Premium-Latentmobile Roboter (LMR). Diese Geräte zeichnen sich durch vielfältige Nutzlasten und fortschrittliche Antriebssysteme aus. Sie bieten zudem verschiedene Hubkonfigurationen und intelligente Navigationsoptionen. Unser breites LMR-Sortiment umfasst spezielle Modelle für den einfachen Palettentransport und die Bewegung schwerer Regale. Darüber hinaus finden Sie Roboter für die schnelle Materialverteilung und komplexe Produktionslogistik. Selbst Anwendungen mit extrem hohen Lasten werden abgedeckt.

Das Unternehmen versteht sich als Komplettanbieter intelligenter Fabriklösungen. Es bietet kompetente Beratung und kundenspezifische Softwareentwicklung. Darüber hinaus übernimmt es die direkte Anlagenfertigung und die reibungslose Projektabwicklung. Exzellenter Kundendienst ist ebenfalls Teil des Angebots. Das beeindruckende Portfolio geht weit über die reine Hardware hinaus und umfasst fortschrittliche Robotersteuerung und modernes Lagermanagement. Auch Materialkontrollsysteme und diverse weitere intelligente Logistiklösungen gehören zum Portfolio.

Wie lässt sich die endgültige Flottengröße am besten festlegen?

Der Basisrechner bietet Ihnen einen sehr hilfreichen Ausgangspunkt. Sie müssen jedoch Ihre endgültige Flottengröße stets überprüfen. Dazu sollten Sie sich reale, bewährte Betriebsdaten ansehen.

Welche Schritte müssen vor der Bestellung abgeschlossen sein?

Zuerst müssen Sie Ihre Flotte anhand Ihrer stündlichen Spitzennachfrage berechnen. Verlassen Sie sich nicht auf einfache Tagesdurchschnittswerte. Anschließend müssen Sie die kompletten Missionszyklen genau messen. Berücksichtigen Sie dabei alle Wartezeiten. Denken Sie auch an Be- und Entladen, Laden und mögliche Verkehrsbehinderungen.

Wählen Sie anschließend sorgfältig ein passendes LMR-Modell aus. Es muss exakt zu Ihrer benötigten Nutzlast und den Abmessungen des Trägersystems passen. Auch die Gangbreite, die Hubhöhe und die erforderliche Fahrgeschwindigkeit müssen berücksichtigt werden. Testen Sie abschließend die geplante Roboteranzahl. Dies kann durch eine Computersimulation oder einen kleinen Pilotversuch erfolgen.

Ein stetiger, skalierbarer Ansatz ist in der Regel deutlich sicherer. Er ist besser, als die gesamte geplante Flotte auf einmal zu kaufen. Beginnen Sie mit nur so vielen Robotern, wie Ihr vollständig verifizierter Bedarf benötigt. Achten Sie außerdem auf ein robustes Software-Steuerungssystem. Prüfen Sie, ob Ihre Ladeinfrastruktur und die Verkehrsplanung eine zukünftige Lagererweiterung problemlos unterstützen.

Häufig gestellte Fragen

Kann ein LMR mehrere verschiedene Routen verwalten?

Ja, das ist durchaus möglich. Ein intelligentes Robotersteuerungssystem kann einem LMR problemlos mehrere verschiedene Abhol- und Lieferpunkte zuweisen. Zu viele Routenvarianten bergen jedoch Risiken. Sie können Leerfahrten und Wartezeiten verlängern und zu mehr Interaktionen im Produktionsbereich führen. Diese Faktoren müssen unbedingt in die Berechnung der finalen Zykluszeit einfließen.

Sollte die Flottengröße auf der durchschnittlichen oder der Spitzennachfrage basieren?

Für Ihre Hauptberechnung sollten Sie stets die maximale nachhaltige Nachfrage heranziehen. Gelegentlich treten kurze, ungewöhnlich hohe Nachfragespitzen auf. Diese seltenen Ereignisse lassen sich durch eine geschickte Priorisierung der Aufgaben bewältigen. Auch vorübergehende betriebliche Anpassungen können hilfreich sein. Ihre geplante Flotte muss jedoch alle vorhersehbaren täglichen Spitzenlasten problemlos abdecken.

Wie viel Reservekapazität sollte ein Lagerhaus vorsehen?

Ein anfänglicher Sicherheitspuffer von 10 % bis 20 % ist oft sinnvoll. Die tatsächliche Höhe des Puffers hängt jedoch von verschiedenen Faktoren ab. Dazu gehören Ihre regelmäßigen Wartungsanforderungen und die gewählte Ladestrategie. Auch Nachfrageschwankungen und die tatsächlichen Kosten einer Verzögerung spielen eine Rolle. Manche Anlagen betreiben kritische, hochverfügbare Produktionslinien. Diese anspruchsvollen Umgebungen erfordern in der Regel eine deutlich höhere Redundanz als eine standardmäßige, flexible Speicherlösung.