¿Cuántos robots móviles latentes necesita su almacén? Calculadora de dimensionamiento de flota

Configurar muy pocos Robots móviles latentes A menudo, esto conlleva entregas fallidas. También puede provocar retrasos en la producción y cuellos de botella en la carga. Por otro lado, comprar demasiadas unidades aumenta los costos de capital sin incrementar realmente la productividad del almacén. El tamaño adecuado de la flota depende de varios factores, como los movimientos necesarios por hora, el tiempo del ciclo de la misión y los turnos de operación. También debe considerar su estrategia de carga, las condiciones del tráfico, la carga útil y la disponibilidad general del sistema. Un cálculo sensato del tamaño de la flota proporciona a los gerentes de almacén un punto de partida práctico. Pueden utilizar esta base antes de realizar pruebas detalladas en el sitio o simulaciones por computadora.

¿Qué información necesita antes de calcular el tamaño de su flota?

Un cálculo preciso comienza con datos operativos reales. No se debe confiar únicamente en la superficie del almacén. Dos instalaciones pueden tener exactamente el mismo tamaño, pero podrían necesitar una cantidad muy diferente de robots. Esto se debe a que sus flujos de trabajo diarios y distancias de desplazamiento varían, al igual que sus niveles de demanda máxima.

¿Cuántos movimientos de material se requieren por hora?

Empiece por registrar los artículos específicos que mueve durante cada turno. Estos artículos pueden incluir palés, estanterías, carros con ruedas o cargas en proceso. Debe diferenciar su demanda diaria promedio de su demanda máxima absoluta.

Por ejemplo, un almacén típico podría procesar un promedio de 25 misiones por hora. Sin embargo, podría alcanzar fácilmente las 40 misiones por hora justo antes de los plazos de envío. Si diseña el sistema solo para un uso promedio, su flota podría fallar. Tendrá dificultades para gestionar los períodos de mayor actividad.

Debes definir con claridad qué significa exactamente un “traslado”. Podría implicar el transporte de una estantería cargada desde una zona de almacenamiento hasta una estación de preparación de pedidos. También podría significar trasladar un palé pesado directamente a una línea de producción. O, simplemente, un traslado podría consistir en devolver un contenedor vacío a su punto de partida.

¿Cuánto tiempo se tarda en completar una misión?

Debes medir el ciclo completo de la misión. No te limites a considerar el tiempo de viaje básico. Un ciclo completo suele incluir:

• Recibir y aceptar la tarea
• Viajando vacío hasta el punto de recogida.
• Alineación con el palé o estante
• Levantar la carga
• Viajar al destino
• Esperar en intersecciones o equipos
• Bajar y soltar la carga
• Pasando a la siguiente tarea

Siempre que sea posible, utilice mediciones físicas reales. Quizás en sus instalaciones aún no se hayan implementado robots. En ese caso, puede estimar cada etapa mediante un plano detallado. Posteriormente, deberá confirmar esos resultados iniciales realizando un estudio de campo adecuado.

¿Cómo funciona la calculadora de dimensionamiento de flotas?

La fórmula estándar convierte la demanda de su almacén en minutos productivos de robot por hora. Posteriormente, ajusta este resultado inicial, teniendo en cuenta el tiempo real que cada robot está disponible para tareas de transporte.

¿Cuál es la fórmula básica para dimensionar una flota?

Puedes utilizar la siguiente fórmula básica:

LMR requeridos = (Movimientos por hora × Tiempo promedio de ciclo en minutos) ÷ (60 × Utilización objetivo)

La utilización objetivo muestra un porcentaje específico de cada hora. Durante este tiempo, un robot puede completar misiones productivas. Esta métrica considera la carga de la batería y los retrasos inesperados por tráfico. También incluye paradas de seguridad, asignaciones rápidas de tareas y otras interrupciones diarias menores.

Un índice de utilización objetivo de entre el 75 % y el 85 % suele ser bastante realista. Es mucho mejor que suponer que todos los robots funcionarán continuamente. En ocasiones, un porcentaje menor resulta más adecuado. Esto es especialmente cierto en instalaciones con mucha congestión en el suelo o interacciones frecuentes con puertas automáticas. Las largas colas de carga y los procedimientos de carga complejos también requieren objetivos de utilización más bajos.

¿Cómo se puede calcular una muestra de la flota de vehículos de un almacén?

Imaginemos un almacén que necesita realizar exactamente 40 movimientos por hora. Cada operación completa dura aproximadamente 7,5 minutos de media. Mientras tanto, la utilización objetivo del robot es del 80 %.

Los cálculos matemáticos son los siguientes:

(40 × 7.5) ÷ (60 × 0.80) = 6.25

Obviamente, no se puede desplegar solo una fracción de un robot. Por lo tanto, este resultado debe redondearse a siete LMR.

A continuación, conviene incluir un margen de capacidad adecuado. Un margen estándar del 10 % al 20 % ayuda a la flota a gestionar cambios repentinos en la demanda. También cubre el mantenimiento rutinario, la carga de baterías y los bloqueos temporales de rutas. En nuestro ejemplo, el equipo del almacén podría empezar a planificar la compra de ocho robots.

Esta cifra sirve únicamente como estimación inicial. No representa la cantidad final de compra. Más adelante, puede realizar una simulación de tráfico o una pequeña prueba piloto. Estas pruebas podrían demostrar que su sitio necesita menos unidades, o quizás algunas más.

¿Qué factores pueden modificar el resultado calculado?

Siempre se debe comparar un resultado puramente matemático con las condiciones reales de operación. El rendimiento general de la flota puede disminuir fácilmente. Esto ocurre cuando los robots comparten pasillos de almacenamiento estrechos o esperan a que otros equipos los utilicen. El rendimiento también se reduce cuando los robots transportan cargas voluminosas que obligan a disminuir la velocidad de desplazamiento.

¿Cómo afectan el tráfico y la distribución del almacén a la capacidad?

Diversas características de las instalaciones pueden prolongar el tiempo total de la misión. Entre ellas se incluyen intersecciones, curvas sin visibilidad y zonas peatonales concurridas. Los ascensores, las puertas automáticas, las cintas transportadoras y las estaciones de carga compartidas también provocan retrasos. Además, varios robots podrían bloquearse accidentalmente entre sí. Esto ocurre cuando demasiadas unidades intentan entrar en el mismo pasillo.

Una buena planificación de rutas debe evaluar cuidadosamente:

• Pasillos de un solo sentido y de doble sentido
• Zonas de paso y espera
• Congestión en las zonas de recogida y entrega
• Espacio disponible para girar
• Tráfico de personas y carretillas elevadoras
• Rutas de acceso de emergencia

Simplemente añadir más robots no siempre aumenta la productividad total. Llegará un punto de inflexión. A partir de ese punto, las unidades adicionales solo empeorarán los atascos en lugar de aumentar la capacidad productiva.

¿Cómo afectan las especificaciones de la carga útil y del robot a la flota?

Las cargas físicas más pesadas podrían requerir un modelo LMR completamente diferente. Estos objetos pesados ​​también pueden reducir la velocidad de desplazamiento. Wesar ofrece numerosas configuraciones distintas. Estas opciones se adaptan fácilmente a diversos requisitos de manipulación de materiales.

Considere el QF2-600O como buen ejemplo. Presenta una carga nominal de 600 kg y una velocidad de desplazamiento sin carga de 1,4 m/s. Ofrece un tiempo de funcionamiento nominal de ocho horas. También indica un ancho mínimo de pasillo de 1500 mm al mover una paleta estándar de 1200 × 1000 mm. Mientras tanto, el QF3-1000D Admite una carga nominal más pesada de 1000 kg. Alcanza una velocidad de desplazamiento sin carga de 2 m/s. Este modelo requiere un ancho mínimo de pasillo de 1800 mm para ese mismo tamaño de palé. Ambos modelos garantizan una carga completa de la batería en tan solo 1,5 horas tras una descarga total.

Es posible que tengas aplicaciones mucho más pesadas. Para esas tareas, Wesar's Q8-2000A Ofrece una enorme capacidad de carga nominal de 2000 kg. Su velocidad nominal en vacío es de 0,94 m/s. Además, proporciona una autonomía de entre seis y ocho horas. Estas diferencias técnicas afectan directamente al tiempo de ciclo diario y al diseño de las rutas de la planta. También influyen en la frecuencia de carga y en la cantidad final de vehículos en su flota.

¿Cómo debe incluirse el cobro en el cálculo?

La disponibilidad básica de la batería es fundamental. Determina si la flota planificada puede satisfacer la demanda durante un turno completo. Por lo tanto, es imprescindible planificar todas las actividades de carga como parte esencial del proceso de transporte.

¿Deberías añadir robots para controlar el tiempo de carga?

Es posible que necesite capacidad adicional. Esto sucede si varios robots deben detenerse para recargarse simultáneamente. El impacto total depende de sus horas de funcionamiento diarias y de la duración general de la batería. También depende de la cantidad de cargadores disponibles. Finalmente, es importante si su flota utiliza carga programada estricta o carga flexible.

Un almacén que opera en un solo turno de ocho horas se enfrenta a desafíos únicos. Sus necesidades serán muy diferentes a las de una fábrica que opera en tres turnos de forma continua. Es posible que gestione una operación exigente las 24 horas del día, los 7 días de la semana. En ese caso, los horarios de carga escalonados son la mejor opción, ya que evitan que una gran parte de su flota se desconecte simultáneamente.

El responsable de la flota tiene otra función clave: evitar que todos los robots alcancen un nivel de batería críticamente bajo durante el mismo pico de producción. Las reglas de carga inteligente ayudan a solucionar este problema. Estas reglas pueden enviar fácilmente robots individuales a estaciones de carga disponibles cuando la carga de trabajo de la planta disminuye.

¿Por qué elegir a Wesar Intelligence como proveedor de LMR?

El dimensionamiento adecuado de la flota resulta altamente efectivo en las condiciones idóneas. Funciona mejor cuando el proveedor de robots evalúa todos los aspectos en conjunto. Debe considerar el hardware, el software, los transportadores físicos y las rutas de desplazamiento. Es fundamental que trate todos estos elementos y los sistemas de almacén como una solución integral.

¿Qué puede ofrecer Wesar para la automatización de almacenes?

Compañía de Inteligencia Wesar, Ltd. Suministramos robots móviles latentes de alta gama. Estas unidades cuentan con diversas capacidades de carga y sistemas de accionamiento avanzados. Además, ofrecen varias configuraciones de elevación y opciones de navegación inteligente. Su amplia gama de robots móviles latentes incluye modelos específicos para el transporte básico de palés y el movimiento de estanterías pesadas. También encontrará robots para la distribución rápida de materiales y la logística de producción compleja. Incluso cubren aplicaciones de carga extremadamente pesada.

La empresa se enorgullece de ser un proveedor integral de soluciones para fábricas inteligentes. Ofrece consultoría especializada y desarrollo de software a medida. Además, se encarga de la fabricación directa de equipos y la ejecución impecable de proyectos. Asimismo, brinda un excelente servicio posventa. Su impresionante portafolio va más allá del hardware básico. Incluye control avanzado de robots y gestión moderna de almacenes. También cuenta con herramientas de control de materiales y diversos sistemas logísticos inteligentes.

¿Cuál es la mejor manera de determinar el tamaño final de su flota?

La calculadora básica te ofrece un punto de partida muy útil. Sin embargo, siempre debes verificar la cantidad final de tu flota. Para ello, consulta datos operativos reales y comprobados.

¿Qué pasos debo seguir antes de realizar el pedido?

Primero, debes calcular la flota utilizando la demanda máxima por hora. No te fíes de simples promedios diarios. A continuación, debes medir con precisión los ciclos completos de las misiones. Asegúrate de incluir todos los periodos de espera. También debes tener en cuenta la carga, la descarga, la recarga y las molestas demoras por tráfico.

Después, seleccione cuidadosamente un modelo LMR específico. Debe ajustarse perfectamente a la carga útil y las dimensiones del transportador requeridas. También debe ser compatible con el ancho del pasillo, la altura de elevación y la velocidad de desplazamiento necesarias. Finalmente, pruebe la cantidad de robots propuesta. Puede hacerlo mediante una simulación por computadora o un pequeño despliegue piloto físico.

Un enfoque gradual y escalable suele ser mucho más seguro. Es mejor que comprar toda la flota proyectada de golpe. Debes empezar con la cantidad justa de robots para cubrir la demanda verificada. Además, asegúrate de que tu sistema de control de software sea robusto. Verifica que tu infraestructura de carga y el diseño del tráfico puedan soportar fácilmente futuras ampliaciones del almacén.

Preguntas frecuentes

¿Puede un LMR gestionar varias rutas diferentes?

Sí, por supuesto que puede. Un sistema de control inteligente para robots puede asignar fácilmente un robot móvil ligero (LMR) a varios puntos de recogida y entrega. Sin embargo, añadir demasiada variedad de rutas conlleva riesgos. Podría aumentar las distancias recorridas en vacío y los tiempos de espera. También puede provocar más interacciones de tráfico en la planta. Es imprescindible incluir estos factores en el cálculo final del tiempo de ciclo.

¿El tamaño de la flota debe basarse en la demanda promedio o en la demanda máxima?

Siempre debes utilizar la demanda máxima sostenible para tus cálculos principales. En ocasiones, se producirán picos de demanda breves y muy inusuales. Puedes gestionar estos eventos excepcionales mediante una priorización inteligente de tareas. Los cambios operativos temporales también pueden ser útiles. Sin embargo, tu flota planificada debe cubrir cómodamente todos los picos diarios previsibles.

¿Cuánta capacidad de reserva debería añadir un almacén?

Un margen de seguridad preliminar del 10 % al 20 % suele ser muy útil. Sin embargo, el margen óptimo depende de varios factores específicos, como los requisitos de mantenimiento rutinario y la estrategia de carga elegida. La variabilidad de la demanda y el coste económico real de una misión retrasada también son importantes. Algunas instalaciones operan líneas de producción críticas de alta disponibilidad. Estos entornos exigentes suelen requerir una redundancia mucho mayor que una aplicación de almacenamiento estándar y flexible.