iWMS-1000 지능형 창고 관리 시스템

2차 개발 생태계

iWMS는 사용자가 4가지 개방형 요소를 기반으로 개발하여 지능형 제조를 종합적으로 구현할 수 있도록 지원합니다.

리소스 라이브러리

iWMS는 누적하여 재사용할 수 있는 3개의 리소스 라이브러리를 제공하여 100개 이상의 산업 분야 애플리케이션을 오케스트레이션할 수 있도록 지원합니다.

산업 적응

iWMS는 로우코드 요소를 활용하여 다양한 산업 분야의 요구 사항을 충족하기 위한 프로세스 오케스트레이션을 지원합니다.

비즈니스 시뮬레이션

창고 비즈니스 시뮬레이션 플랫폼은 현장의 비즈니스 프로세스를 복원하고 실제 운영 시스템을 시뮬레이션할 수 있습니다. 현장 배치, 경로 계획, 작업 매개변수, 주문 구조, AMR 운영 매개변수 등 다양한 설정을 통해 솔루션 하에서 비즈니스 프로세스의 시뮬레이션 실행과 정량적 데이터 분석을 모두 수행할 수 있습니다. 이 시뮬레이션 플랫폼은 고객이 프로젝트 구현 주기 동안 최적의 설정을 찾도록 지원하여 전체 솔루션에 대한 효과적인 평가 및 의사 결정을 내릴 수 있도록 돕습니다.

응용 사례

히크로봇은 가전제품, 자동차, 제조, 물류, 제약, 신발 및 의류를 포함한 다양한 산업 분야에 걸쳐 수많은 벤치마크 사례를 개발해 왔습니다.

FAW 지에팡 운반 프로젝트 AMR 유형: 200+ MRL	수신: RFID 및 AMR을 이용한 상품 감지, 운반 및 입고 관리 재료 준비: 소량 자재를 ​​선별하고 준비하며, 자재 준비 과정의 재고를 관리합니다. 선로변 배송: 대형 자재는 생산 라인에 직접 운반하고, 출고 작업은 순차적으로 수행합니다. 소형 자재는 자재 준비를 위해 지정된 랙에 운반합니다. 빈 값을 반환합니다. 생산 라인에서 빈 컨테이너가 입고 도크로 돌아올 때 수동 또는 자동으로 컨테이너를 다시 채웁니다.
선라이즈 스마트 물류 프로젝트 AMR 유형: 325개의 LMR과 3개의 배터리 교환소	수신: RFID 및 AMR을 이용한 상품 감지, 운반 및 입고 관리 재료 준비: 소량 자재를 ​​선별하고 준비하며, 자재 준비 과정의 재고를 관리합니다. 선로변 배송: 대형 자재는 생산 라인에 직접 운반하고, 출고 작업은 순차적으로 수행합니다. 소형 자재는 자재 준비를 위해 지정된 랙에 운반합니다. 빈 값을 반환합니다. 생산 라인에서 빈 컨테이너가 입고 도크로 돌아올 때 수동 또는 자동으로 컨테이너를 다시 채웁니다.
계림 카이파 테크놀로지 지능형 물류 프로젝트	본 프로젝트는 원자재 입고(구매, 배정, 이송 및 생산 반품), 원자재 출고(생산, 배정 및 이송), 생산 관리(원자재 취급 및 배송, 반제품 임시 보관/관리, 생산 라인에서 출고된 완제품), 완제품 입고 및 출고를 포함하여 소비자 가전 제조 공장의 전 과정에 걸친 일반적인 비즈니스 프로세스를 포괄합니다. 지능형 창고 관리 시스템(iWMS)을 도입하여 작업자의 작업 강도를 크게 낮추고 피킹 및 유통 효율을 향상시켜, 단일 작업 주문의 피킹 효율을 30% 높이고 공장 물류 담당자의 업무량을 40% 절감합니다.

응용 사례

Dashenlin 프로젝트

본 프로젝트는 26개의 CTU(컴퓨터화된 작업 단위)와 7개의 수동 피킹 스테이션을 도입하여 진행되었습니다. 프로젝트 실행 후, 수동 피킹 스테이션 간 피킹 작업량 차이가 발생하여 전반적인 피킹 효율이 저하되는 문제가 발견되었습니다. 이에 시뮬레이션 분석을 통해 주문 처리 및 할당 전략을 최적화하여 각 피킹 스테이션의 작업량을 균형 있게 유지하고 효율의 상한선을 높였습니다.

순더 VMI 스마트 창고 프로젝트

입출항 도크의 조합에 따라 효율성이 달라집니다. 본 프로젝트에서는 입출항 도크 2개와 출항 도크 2개를 설치했습니다. 프로젝트 평가 단계에서 현장 지도를 기반으로 시뮬레이션 분석을 실시하여 입출항 도크의 최적 배치도를 결정했습니다.