Impostare troppo pochi Robot mobili latenti Spesso ciò comporta mancate consegne. Può anche causare ritardi nella produzione e colli di bottiglia nella ricarica. D'altro canto, l'acquisto di troppe unità aumenta i costi di capitale senza effettivamente incrementare la produttività del magazzino. La dimensione corretta della flotta dipende da diversi fattori, tra cui il numero di movimentazioni necessarie all'ora, il tempo di ciclo delle missioni e i turni operativi. È inoltre necessario considerare la strategia di ricarica, le condizioni del traffico, il carico utile e la disponibilità complessiva del sistema. Un calcolo accurato delle dimensioni della flotta fornisce ai responsabili del magazzino un punto di partenza pratico, che possono utilizzare come riferimento prima di eseguire test dettagliati in loco o simulazioni al computer.
Quali informazioni sono necessarie prima di calcolare la dimensione della flotta?
Un calcolo accurato parte da dati operativi reali. Non bisogna basarsi solo sulla superficie del magazzino. Due stabilimenti potrebbero avere le stesse dimensioni, ma necessitare di un numero di robot molto diverso. Questo accade perché i flussi di lavoro giornalieri e le distanze percorse variano, così come i picchi di domanda.
Quanti spostamenti di materiale sono necessari ogni ora?
Iniziate monitorando gli articoli specifici che movimentate durante ogni turno. Questi articoli potrebbero includere pallet, scaffalature, carrelli o carichi di semilavorati. Dovete distinguere la domanda media giornaliera dalla domanda di picco assoluta.
Ad esempio, un magazzino tipico potrebbe gestire in media 25 missioni all'ora. Tuttavia, potrebbe facilmente raggiungere le 40 missioni all'ora poco prima degli orari limite per le spedizioni. Se si progetta il sistema solo per un utilizzo medio, la flotta potrebbe non funzionare correttamente. Avrebbe difficoltà a gestire i periodi di lavoro più intensi.
È fondamentale definire chiaramente cosa si intende per "spostamento". Potrebbe trattarsi del trasporto di un singolo scaffale carico da un'area di stoccaggio a una postazione di prelievo. Oppure potrebbe significare spostare un pallet pesante direttamente su una linea di produzione. In alternativa, uno spostamento potrebbe semplicemente consistere nel riportare un carrello vuoto al punto di partenza.
Quanto tempo richiede il completamento di una missione?
È necessario misurare l'intero ciclo di missione. Non bisogna limitarsi a considerare il tempo di viaggio di base. Un ciclo completo include spesso:
- Ricevere e accettare l'incarico
- Viaggio a vuoto fino al punto di raccolta
- Allineamento con il pallet o la scaffalatura
- Sollevare il carico
- Viaggio verso la destinazione
- Attesa agli incroci o alle attrezzature
- Abbassamento e rilascio del carico
- Passiamo al compito successivo
Quando possibile, utilizzate sempre misurazioni fisiche reali. Ad esempio, se nel vostro impianto non sono ancora stati impiegati robot, potete stimare ogni fase utilizzando un disegno di layout dettagliato. Successivamente, confermate questi primi risultati con un'accurata ispezione del sito.
Come funziona il calcolatore per il dimensionamento della flotta?
La formula standard converte la domanda del magazzino in minuti-robot produttivi necessari all'ora. Successivamente, corregge questo risultato iniziale, tenendo conto del tempo effettivo in cui ciascun robot è effettivamente disponibile per le attività di trasporto.
Qual è la formula base per il dimensionamento della flotta?
È possibile utilizzare la seguente formula di base:
LMR richiesti = (Movimenti all'ora × Tempo medio di ciclo in minuti) ÷ (60 × Utilizzo target)
L'utilizzo target indica una percentuale specifica di ogni ora in cui un robot può effettivamente completare missioni produttive. Questa metrica tiene conto della ricarica della batteria e di eventuali ritardi dovuti al traffico. Include anche le soste di sicurezza, le assegnazioni rapide di compiti e altre piccole interruzioni quotidiane.
Un tasso di utilizzo target compreso tra il 75% e l'85% è solitamente abbastanza realistico. È molto meglio che presumere che ogni singolo robot funzioni ininterrottamente. Talvolta, una percentuale inferiore è più appropriata. Ciò è particolarmente vero per gli impianti che presentano un elevato affollamento di robot o frequenti interazioni con le porte automatiche. Anche le lunghe code di ricarica e le complesse procedure di carico richiedono obiettivi di utilizzo inferiori.
Come si può calcolare un esempio di flotta di magazzino?
Immaginiamo un magazzino che necessita di esattamente 40 movimentazioni all'ora. Ogni missione completa richiede in media circa 7,5 minuti. Nel frattempo, l'utilizzo target dei robot si attesta all'80%.
I calcoli sono i seguenti:
(40 × 7.5) ÷ (60 × 0.80) = 6.25
Ovviamente non è possibile impiegare solo una frazione di robot. Pertanto, è necessario arrotondare questo risultato a sette LMR.
Successivamente, è opportuno includere un margine di capacità adeguato. Un margine standard del 10-20% aiuta la flotta a gestire improvvisi cambiamenti della domanda. Copre anche la manutenzione ordinaria, la ricarica delle batterie e i blocchi temporanei dei percorsi. Nel nostro esempio attuale, il team del magazzino potrebbe iniziare a pianificare l'acquisto di otto robot.
Questo numero specifico serve esclusivamente come stima iniziale. Non rappresenta in alcun modo la quantità definitiva da acquistare. Potresti eseguire una simulazione del traffico o impostare una piccola implementazione pilota in seguito. Questi test potrebbero facilmente dimostrare che il tuo sito necessita di un numero inferiore di unità, o forse di qualcuna in più.
Quali fattori possono modificare il risultato calcolato?
È fondamentale confrontare sempre un risultato puramente matematico con le reali condizioni operative. Le prestazioni complessive della flotta possono facilmente diminuire. Ciò accade quando i robot condividono corridoi di stoccaggio stretti o sono costretti ad attendere il passaggio di altre attrezzature. Le prestazioni calano anche quando i robot trasportano carichi ingombranti che impongono velocità di spostamento inferiori.
In che modo il traffico e la disposizione del magazzino influiscono sulla capacità produttiva?
Molti elementi dell'infrastruttura possono allungare la durata complessiva della missione. Tra questi, incroci, angoli ciechi e zone pedonali trafficate. Anche ascensori, porte automatiche, nastri trasportatori e stazioni di carico condivise causano rallentamenti. Inoltre, diversi robot potrebbero accidentalmente bloccarsi a vicenda. Ciò accade quando troppe unità tentano di entrare nello stesso corridoio.
Una buona pianificazione del percorso deve valutare attentamente:
- Corsie a senso unico e a doppio senso
- Aree di passaggio e di attesa
- Congestione dovuta al carico e scarico merci.
- Spazio di manovra disponibile
- Traffico di persone e carrelli elevatori
- Vie di accesso di emergenza
La semplice aggiunta di robot non sempre aumenta la produttività complessiva. Prima o poi si raggiunge un punto di svolta. Oltre quel punto, ulteriori unità non faranno altro che creare ingorghi peggiori anziché incrementare la capacità produttiva.
In che modo il carico utile e le specifiche del robot influiscono sulla flotta?
Carichi fisici più pesanti potrebbero richiedere un modello LMR completamente diverso. Questi carichi pesanti possono anche ridurre la velocità di traslazione complessiva. Wesar offre numerose configurazioni distinte, in grado di soddisfare facilmente diverse esigenze di movimentazione dei materiali.
Considera il QF2-600O come buon esempio. Presenta un carico nominale di 600 kg e una velocità di traslazione a vuoto di 1,4 m/s. Offre un tempo di funzionamento nominale di otto ore. Indica inoltre una larghezza minima del corridoio di 1.500 mm quando si sposta un pallet standard di 1.200 × 1.000 mm. Nel frattempo, il QF3-1000D Supporta un carico nominale più elevato di 1.000 kg. Raggiunge una velocità di traslazione a vuoto più elevata di 2 m/s. Questo modello richiede una larghezza minima del corridoio di 1.800 mm per le stesse dimensioni del pallet. Entrambi i modelli specificano con orgoglio che la batteria si ricarica completamente in sole 1,5 ore dopo una scarica completa.
Potresti avere applicazioni molto più pesanti. Per questi compiti, Wesar's Q8-2000A Offre una portata nominale elevata di 2.000 kg. Ha una velocità nominale a vuoto di 0,94 m/s. Offre inoltre un'autonomia di sei-otto ore. Queste differenze tecniche influiscono direttamente sul tempo di ciclo giornaliero e sulla progettazione del percorso all'interno del magazzino. Influiscono anche sulla frequenza di ricarica e sul numero finale di unità in magazzino.
Come vanno inclusi i costi di ricarica nel calcolo?
La disponibilità di base delle batterie è incredibilmente importante. Determina se la flotta calcolata è effettivamente in grado di soddisfare la domanda durante un intero turno. Pertanto, è fondamentale pianificare tutte le attività di ricarica come parte integrante del processo di trasporto.
Dovresti aggiungere dei robot per ridurre i tempi di ricarica?
Potresti aver bisogno di una capacità aggiuntiva. Questo accade se diversi robot devono fermarsi per la ricarica contemporaneamente. L'impatto complessivo dipende dalle ore di funzionamento giornaliere e dalla durata media della batteria. Dipende anche dal numero di caricabatterie disponibili. Infine, è importante considerare se la flotta utilizza una ricarica programmata rigidamente o una ricarica flessibile a richiesta.
Un magazzino che opera su un singolo turno di otto ore si trova ad affrontare sfide particolari. Le sue esigenze saranno molto diverse da quelle di una fabbrica che lavora su tre turni ininterrottamente. Potresti dover gestire un'attività impegnativa 24 ore su 24, 7 giorni su 7. In tal caso, la soluzione migliore è programmare la ricarica in modo scaglionato, evitando che una parte consistente della tua flotta vada offline contemporaneamente.
Il responsabile della flotta ha un altro compito fondamentale: impedire che ogni robot raggiunga un livello di batteria criticamente basso proprio durante il picco di produzione. Le regole di ricarica intelligenti contribuiscono a risolvere questo problema. Queste regole possono facilmente indirizzare i singoli robot verso le stazioni di alimentazione libere ogni volta che il carico di lavoro dell'impianto diminuisce.
Perché scegliere Wesar Intelligence come fornitore di sistemi LMR?
Un dimensionamento corretto della flotta diventa estremamente efficace nelle giuste condizioni. Funziona al meglio quando il fornitore di robot valuta tutti gli aspetti in modo integrato. Dovrebbe considerare hardware, software, supporti fisici e percorsi di trasporto. Tutti questi elementi e i sistemi di magazzino devono essere trattati come un'unica soluzione completa e integrata.
Quali soluzioni può offrire Wesar per l'automazione del magazzino?
Wesar Intelligence Co., Ltd. Fornisce robot mobili latenti di alta qualità. Queste unità sono dotate di diverse capacità di carico e sistemi di azionamento avanzati. Offrono inoltre varie configurazioni di sollevamento e opzioni di navigazione intelligenti. La sua ampia gamma di robot mobili latenti comprende modelli specifici per il trasporto di pallet e la movimentazione di scaffalature pesanti. È possibile trovare anche robot per la distribuzione rapida dei materiali e la logistica di produzione complessa. Coprono persino applicazioni con carichi estremamente pesanti.
L'azienda si propone con orgoglio come fornitore completo di soluzioni per fabbriche intelligenti. Offre consulenza specializzata e sviluppo di software personalizzato. Si occupa inoltre della produzione diretta di apparecchiature e della fluida esecuzione dei progetti. Fornisce anche un eccellente supporto post-vendita. Il suo portfolio di prodotti va ben oltre l'hardware di base e comprende sistemi avanzati di controllo robotizzato e moderna gestione del magazzino. Offre inoltre strumenti per il controllo dei materiali e diversi altri sistemi logistici intelligenti.
Qual è il modo migliore per definire le dimensioni finali della propria flotta?
Il calcolatore di base offre un ottimo punto di partenza. Tuttavia, è sempre necessario verificare la quantità finale della flotta. Per farlo, è consigliabile consultare dati operativi reali e comprovati.
Quali passaggi devo completare prima di effettuare l'ordine?
Innanzitutto, è necessario calcolare la flotta in base alla domanda oraria di punta. Non affidatevi a semplici medie giornaliere. In secondo luogo, dovete misurare con precisione i cicli di missione completi. Assicuratevi di includere tutti i periodi di attesa. Dovete anche tenere conto delle operazioni di carico, scarico, ricarica e degli eventuali ritardi dovuti al traffico.
Dopodiché, seleziona attentamente uno specifico modello di LMR. Deve corrispondere perfettamente al carico utile richiesto e alle dimensioni del veicolo. Deve inoltre essere compatibile con la larghezza del corridoio, l'altezza di sollevamento e la velocità di spostamento necessarie. Infine, è consigliabile testare la quantità di robot proposta. È possibile farlo tramite una simulazione al computer o una piccola implementazione pilota sul campo.
Un approccio graduale e scalabile è solitamente molto più sicuro. È preferibile rispetto all'acquisto immediato di un numero di robot pari alla flotta massima prevista. È consigliabile iniziare con un numero di robot sufficiente a soddisfare la domanda effettivamente verificata. Inoltre, è fondamentale assicurarsi che il sistema di controllo software sia robusto. Verificare che l'infrastruttura di ricarica e la gestione del traffico possano supportare agevolmente future espansioni del magazzino.
FAQ
Un singolo LMR può gestire diversi percorsi?
Sì, certamente. Un sistema di controllo robotizzato intelligente può facilmente assegnare un LMR a molti punti di prelievo e consegna diversi. Tuttavia, aggiungere troppa varietà di percorsi comporta dei rischi. Potrebbe aumentare le distanze percorse a vuoto e i tempi di attesa. Potrebbe anche causare un maggior numero di interazioni tra i robot all'interno dell'area di lavoro. È assolutamente necessario includere questi fattori nel calcolo finale del tempo di ciclo.
La dimensione della flotta dovrebbe essere basata sulla domanda media o su quella di picco?
Per il calcolo principale, è sempre necessario utilizzare il picco di domanda sostenibile. Talvolta, si possono verificare picchi di domanda brevi e insoliti. Questi eventi rari possono essere gestiti attraverso un'attenta prioritizzazione delle attività. Anche modifiche operative temporanee possono essere d'aiuto. Tuttavia, la flotta pianificata deve essere in grado di coprire agevolmente tutti i picchi giornalieri prevedibili.
Di quanta capacità di riserva ha bisogno un magazzino?
Un margine di sicurezza preliminare del 10-20% è spesso molto utile. Tuttavia, il margine effettivamente corretto dipende da diversi fattori specifici. Tra questi, le esigenze di manutenzione ordinaria e la strategia di ricarica scelta. Anche la variabilità della domanda e il costo finanziario effettivo di un ritardo in una missione sono fattori importanti. Alcuni impianti gestiscono linee di produzione critiche ad alta disponibilità. Questi ambienti esigenti richiedono in genere una ridondanza molto maggiore rispetto a una normale applicazione di storage flessibile.
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