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AGV在制药和化工行业的应用：应用、优势和实际解决方案

2026-03-12

自动导引车（AGV） 制药和化工工厂的物料流转方式不断变化。制药行业面临着严格的洁净室规范、完整的批次追溯以及对转移过程中污染零容忍的要求。化工行业则面临着不同的压力：腐蚀性物质、易燃区域、大批量货物以及持续降低暴露风险的需求。AGV（自动导引车）能够处理这些日常运输——从原材料接收、生产到出库——提供稳定、可重复的结果，而人工叉车或推车很难在长时间轮班中保持这种稳定性。

制药网站使用 自动导引车系统 将人流从管制区域引出，减少空气中的颗粒物，降低交叉污染的风险。在化工行业，合适的AGV配置——密封组件、防静电涂层、防爆等级——能够满足区域要求，并降低事故发生频率。现场安装案例表明，托盘吞吐量通常可提升50%甚至更多，并且通过与WMS的直接连接，库存记录也更加精准。

本文重点介绍用于托盘重型作业的叉车式 AGV、用于低矮推车移动的潜行式 AGV 以及用于纸箱级分拣的纸箱传输单元 (CTU) 系统——这些系统应用于原材料卸载、工序间输送、成品仓储以及入库/出库流程。

为什么AGV在制药和化工行业至关重要

制药生产线严格遵循良好生产规范 (GMP) 标准，任何不规范之处都会受到处罚。人工搬运会带来诸多不确定因素：操作人员在洁净区行走会扩散颗粒，疲劳会导致托盘位置偏移，从而中断批次生产。自动导引车 (AGV) 则遵循激光、视觉或引导路线，精准对接完成交接。与输送机或自动化立体仓库 (AS/RS) 的集成可确保物料循环不间断。

化工厂作业环境增加了诸多危险因素。蒸汽、腐蚀性液体和庞大的物料重量使得常规操作也面临泄漏或火花风险。专为此类环境设计的自动导引车 (AGV) 采用经认证的安全设计、坚固的框架和符合相关安全等级的表面处理工艺。除了满足法规要求外，这种设计还能降低事故发生率，稳定生产，并减少与风险相关的保险成本。

这两个行业都能从将员工从驾驶岗位重新分配到检查或维护岗位中获益，从而缩短生产周期，并确保可靠的交货时间。制药仓库的托盘搬运量往往在不增加人手的情况下翻倍；化学反应器也能持续供料，避免因原料延迟而导致批次生产中断。

主要AGV类型及其在制药和化工行业的应用

AGV 的选择取决于负载规格、通道宽度和流程节奏。

叉车式自动导引车（例如，平衡重式和堆垛式）

叉车式自动导引车 (AGV) 可搬运重物并提升高度。在制药仓库中，它们将成品托盘从包装区运送到高位货架或冷库。堆垛可达多层，在空间成本高昂的温度区域内进行更多货物的存储。

化工企业使用它们在码头卸载桶装或IBC吨桶装物料，然后将其输送到各个进料点。其起重能力足以轻松搬运散装原材料，即使在老旧的狭窄通道工厂中也能灵活穿梭。

多班次运行的稳定性表现出色。一旦设定好流程，就能精准重复——既保护了易碎的药品包装，又保证了化学品库存的按计划轮换。

潜在/潜伏的AGV

潜伏式自动导引车（AGV）保持低位，可滑入推车或平板车下方进行提升和搬运。其紧凑的结构适用于空间狭小的制药制剂生产区和化学中间体生产区。

制药行业认为，这些设备可以将原料药或辅料从称重站运送到混合机，同时保持空气流通。较小的暴露面积便于清洁，而封闭式推车的牵引则能确保无菌状态。

化学品可应用于容器或实验室之间的部分批次转移。传送带或门槛下方的低矮净空设计，可实现即时投放，从而保证反应持续进行。

基于CTU的AGV用于分拣和入库/出库

CTU AGV 的目标货物是单个纸箱、箱子或小件商品，而非整托盘货物。医药分销商使用它们在装货前将小瓶、泡罩包装或瓶子按出货订单进行分拣。

化学品二级包装流程中，贴有标签的包装箱从灌装机运送到码垛机或货架。视觉检查可在线发现标签问题。

入库时，CTU 按 SKU 或批次拆分混合托盘，在品种繁多的生产线上比人工分拣速度更快。

实际应用：从原材料到成品运输

原材料装卸和运输

收货是整个流程的起点。叉车式自动导引车（AGV）卸载到货托盘——例如用于制药的原料药、用于化工的溶剂——扫描标签，然后送往隔离区。通过隔离的货物由备用AGV送往精细化处理站。该系统将配送时间从数小时缩短至半小时以内，且零错放。

化学品散货处理采用重型叉车 AGV 将集装箱放置在货架上，记录每一个步骤以供审核。

生产过程中的工艺间转移

AGV（自动导引车）确保生产流程顺畅无阻。医药颗粒料仓通过自动输送装置从制粒机输送到压机，气流不间断。化学原料通过叉车或定时投放装置按计划送入反应器。

无需等待意味着更高的设备运行率和更稳定的批次生产。

成品处理、仓储和出库运输

包装完成后，叉车AGV将成品托盘搬运至货架或出库区。高位叉车可满足制药行业宝贵的仓储需求。装载货物与清单相符，确保顺利发货。

CTU负责处理药品出库混合物；化学品精益托盘流。

CTU分拣提高入库/出库效率

入库CTU按批次或有效期拆分收货，实现精准分拣。出库组装在繁忙的医药物流中准确率超过99.9%。

AGV实施过程中面临的挑战及应对方法

不平整的地面会阻碍路径；激光引导可以容忍一些瑕疵，或者通过针对性修复来解决长期存在的问题。传统系统连接需要进行映射，但灵活的软件可以降低复杂性。

危险品认证需要尽早完成——许多AGV都提供模块化区域划分方案。对员工进行仪表盘和手动操作方面的培训可以避免停机。

劳动力转移、损失减少和产能提升等措施将在 18 至 36 个月内带来回报。试点区域在规模化生产前会验证其价值。

威萨尔智能有限公司：提供定制化AGV解决方案

威萨智能股份有限公司有限公司。公司位于中国江苏省苏州市，近二十年来专注于智能工厂和智能仓储领域。公司拥有5000平方米的生产基地，百余人的团队（包括35名生产人员和26名技术专家）提供全周期交付服务：咨询、软件开发、设备制造、安装和支持。AGV产品系列涵盖：用于托盘搬运的叉车式移动机器人（FMR）、用于台车下作业的潜伏式移动机器人（LMR）、用于纸箱搬运的纸箱传送单元（CTU）、用于严苛环境的重型移动机器人（HMR）、输送式移动机器人（CMR）以及移动协作机器人（MCR）。产品设计注重精度、安全性和适应性，以满足制药和化工行业的工艺需求。

结论

自动导引车系统 通过满足合规性、危害管理、速度和追踪等方面的需求，AGV 为制药和化工行业的物料搬运带来切实进展。叉车式 AGV 可完成从收货到发货的托盘散货搬运，潜伏式 AGV 可安静地运输敏感区域，而 CTU 系统则可优化分拣，实现流畅的吞吐量。使用这些 AGV 的工厂注意到生产效率提高、风险降低，并且资产利用率更高。随着业务量的增长和监管的日益严格，AGV 无疑是稳步发展的有力保障。现场评估通常能够发现最佳的切入点。