{"id":4354,"date":"2026-02-12T10:00:04","date_gmt":"2026-02-12T02:00:04","guid":{"rendered":"https:\/\/www.wesar.cn\/?p=4354"},"modified":"2026-02-12T15:50:50","modified_gmt":"2026-02-12T07:50:50","slug":"2026-agv-robotic-arm-composite-robot-palletizing-solutions-real-world-implementation-costs-challenges-and-practical-paths-for-smart-factories","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.wesar.cn\/de\/2026-agv-robotic-arm-composite-robot-palletizing-solutions-real-world-implementation-costs-challenges-and-practical-paths-for-smart-factories\/","title":{"rendered":"Kombinierte Palettierungsl\u00f6sungen mit fahrerlosen Transportsystemen (AGV) und Roboterarmen bis 2026: Reale Implementierungskosten, Herausforderungen und praktische Wege f\u00fcr intelligente Fabriken"},"content":{"rendered":"

Der Arbeitskr\u00e4ftemangel h\u00e4lt an, die Anzahl der Artikelnummern steigt, und die Abl\u00e4ufe am Ende der Produktionslinie m\u00fcssen flexibel gestaltet werden, ohne die bestehende Produktionsstruktur zu ver\u00e4ndern \u2013 Faktoren, die immer wieder die Aufmerksamkeit auf Verbundroboter lenken. AGV- oder AMR-Mobilit\u00e4t mit Roboterarm kombinieren<\/b><\/u><\/strong><\/a>\u00a0Funktionen zum Palettieren und Depalettieren. Diese Anlagen erm\u00f6glichen den flexiblen Einsatz einer Maschine zwischen verschiedenen Linien, die Verarbeitung unterschiedlicher Kartonabmessungen und den Betrieb ohne lange, fest installierte F\u00f6rderb\u00e4nder oder permanente Stationen. Die Einsatzentscheidungen im Jahr 2026 h\u00e4ngen weiterhin von realen Gegebenheiten ab: beobachtete Zykluszeiten unter Last, Positioniergenauigkeit w\u00e4hrend der Bewegung, Gesamtlebenszykluskosten und die Frage, ob die Flexibilit\u00e4t den Entwicklungsaufwand im Vergleich zu etablierten, fest installierten Palettierern rechtfertigt.<\/p>\n

Muster aus der Elektronikmontage, der Automobilzulieferindustrie, der t\u00e4glichen Abf\u00fcllung von Chemikalien und der Sekund\u00e4rverpackung von Lebensmitteln flie\u00dfen in diese Analyse ein. Die Analyse umfasst den Kernaufbau von AGV<\/b><\/u><\/strong><\/a>\u00a0mit Roboterarm-Kompositroboter-Palettierkonfigurationen, praktischen Durchsatz- und Leistungsvergleichen, dokumentierten St\u00e4rken im Vergleich zu bestehenden Einschr\u00e4nkungen, Ausf\u00e4llen aus k\u00fcrzlich erfolgten Installationen, h\u00e4ufigen Problemen vor Ort mit bew\u00e4hrten L\u00f6sungen und stufenweisen Einf\u00fchrungsans\u00e4tzen, die das Risiko begrenzen und gleichzeitig den Weg zu vernetzter Materialhandhabung im Sinne von Industrie 4.0 ebnen.<\/p>\n

 <\/p>\n

\"2026<\/p>\n

Kernaufbau von AGV- und Roboterarm-Kompositsystemen f\u00fcr die Palettierung<\/strong><\/h2>\n

Die Architektur kombiniert einen Industrie- oder Kollaborationsarm auf einer mobilen Basis \u2013 typischerweise einem autonomen mobilen Roboter oder einem fahrerlosen Transportfahrzeug. Die Navigation basiert auf laserbasiertem SLAM, bildgest\u00fctztem SLAM oder einer Kombination beider Verfahren. Der Arm \u00fcbernimmt das Greifen, das Stapeln und Entstapeln mithilfe von Saugn\u00e4pfen, Klemmen oder adaptiven Fingern. Sensoren \u2013 3D-Kameras, Strukturlicht oder Kraft-Drehmoment-Einheiten \u2013 korrigieren Kartonverformungen, Palettenverschiebungen und leichte Abweichungen nach dem Transport.<\/p>\n

Station\u00e4re Palettierzellen bleiben an einem festen Standort und sind auf eine kontinuierliche Zuf\u00fchrung \u00fcber F\u00f6rderb\u00e4nder angewiesen. Mobile Komposit-Einheiten umgehen diese Anforderung, indem sie verschiedene Aufnahmezonen anfahren und Ladungen an Linienenden oder Pufferbereichen zusammenstellen.<\/p>\n

Feldmessungen zeigen deutliche Unterschiede:<\/p>\n

Im dedizierten Betrieb erreichen station\u00e4re Greifarme einen Durchsatz von 800\u20131.500 Kisten pro Stunde mit einheitlichem Produkt. Mobile Verbundsysteme arbeiten mit 400\u2013900 Kisten pro Stunde, wobei Transport, Ausrichtung und das Absenken der Greifarme nach Stopps einen erheblichen Teil der Zykluszeit in Anspruch nehmen.<\/p>\n

Die Investitionskosten f\u00fcr fest installierte Zellen (Arm, Schutzvorrichtung, Kurzzuf\u00fchrung) liegen zwischen 30.000 und 80.000 US-Dollar pro Position. Mobile Verbundkonfigurationen kosten zwischen 40.000 und 150.000 US-Dollar und mehr, abh\u00e4ngig von der Basisnutzlast, den Armspezifikationen, der Reichweite und dem Wahrnehmungssystem.<\/p>\n

Bei Nachr\u00fcstungen sprechen die Vorteile von Verbundwerkstoffen hinsichtlich des Platzbedarfs f\u00fcr diese Bauweise \u2013 keine schweren Fundamente, verl\u00e4ngerte F\u00f6rderb\u00e4nder oder gro\u00dfe Sperrzonen \u2013 was insbesondere in Werken mit beengten bestehenden R\u00e4umlichkeiten von Vorteil ist.<\/p>\n

Die optimale Anlagenkonfiguration h\u00e4ngt vom Arbeitsaufkommen ab: Produktionslinien mit hohem Durchsatz und nur einer Produktvariante bevorzugen feste Konfigurationen, um Geschwindigkeit und geringen Wartungsaufwand zu gew\u00e4hrleisten. Produktionslinien mit variabler Artikelnummer, mehreren Stationen oder rekonfigurierbare Abl\u00e4ufe \u2013 wie sie in der Elektronikindustrie (3C), bei Automobilzulieferern, in der Herstellung von Alltagschemikalien und in Lebensmittelverpackungen \u00fcblich sind \u2013 profitieren hingegen st\u00e4rker von der Flexibilit\u00e4t und dem schnellen Wechsel zwischen verschiedenen Aufgaben.<\/p>\n

Beobachtete St\u00e4rken und dauerhafte Einschr\u00e4nkungen bei Palettierungsanwendungen im Jahr 2026<\/strong><\/h2>\n

Diese Systeme erf\u00fcllen die Ziele von Industrie 4.0 durch verteilte Steuerung, adaptive Aufgabenverteilung und begrenzte strukturelle Eingriffe in bestehende Anlagen.<\/p>\n

Die Flexibilit\u00e4t der Anlagen zeichnet sich besonders aus. Eine Einheit bedient mehrere Produktionslinien, f\u00e4ngt saisonale Produktionsspitzen ab oder wechselt ohne mechanische \u00c4nderungen vom Palettieren zum Depalettieren. Schmalganganlagen, mehrst\u00f6ckige Produktionsabl\u00e4ufe oder Standorte mit st\u00e4ndigen Umstrukturierungen profitieren von der Nutzung gemeinsamer Wege.<\/p>\n

Die Vernetzung f\u00fchrt zu weiteren Vorteilen. Echtzeit-Stapelstatus- und Bestandssignale, die an MES- oder WMS-Plattformen \u00fcbermittelt werden, optimieren die nachgelagerte Planung und unterst\u00fctzen die Just-in-Time-Palettenlieferung sowie die Reduzierung von Pufferbest\u00e4nden.<\/p>\n

Die Raumausnutzung steigt oft. Die Einheiten erreichen tiefer gelegene Lagerpositionen oder tempor\u00e4re Zwischenlagerpl\u00e4tze, die ohne zus\u00e4tzliche Infrastruktur mit festen Armen nicht erreichbar w\u00e4ren.<\/p>\n

Beschr\u00e4nkungen beeinflussen nach wie vor die Ergebnisse im Anlagenbetrieb.<\/p>\n

Bewegungen bringen zus\u00e4tzliche Faktoren mit sich, die bei fest installierten Anlagen nicht ber\u00fccksichtigt werden. Unebene B\u00f6den, leichtes Durchdrehen der R\u00e4der oder Bremskr\u00e4fte verursachen geringf\u00fcgige Verschiebungen oder Vibrationen der Basis. Trotz hochwertiger Stabilisierung liegt die Wiederholgenauigkeit am Ende des Arms typischerweise zwischen \u00b10,5 mm und \u00b12 mm \u2013 ausreichend f\u00fcr Standardkartons, aber zu gering f\u00fcr Pr\u00e4zisionstrays oder empfindliche Prim\u00e4rverpackungen.<\/p>\n

Die Zyklusunterbrechung entt\u00e4uscht einige Erwartungen. Positionierungs- und Bewegungsphasen beanspruchen h\u00e4ufig 40\u201360 % der Taktzeit und halten die effektive Leistung unterhalb des station\u00e4ren Niveaus.<\/p>\n

Der Energiebedarf erschwert den Betrieb \u00fcber die gesamte Schicht. Zyklen mit hohem Armeinsatz entladen die Batterien schneller als reine Transportaufgaben; daher werden Zwischenladewege, Wechselbuchten oder gr\u00f6\u00dfere Akkus erforderlich, die jeweils eine sorgf\u00e4ltige Planung und Terminierung erfordern.<\/p>\n

Die Skalierung auf Flotten f\u00fchrt zu Koordinierungsproblemen. Ohne vorausschauende Verkehrslogik und Edge-Arbitrierung st\u00f6ren sich die Einheiten w\u00e4hrend Spitzenzeiten oder \u00dcberg\u00e4ngen und verursachen so Staus.<\/p>\n

Diese Faktoren erkl\u00e4ren das bed\u00e4chtige Tempo, mit dem viele mittelgro\u00dfe Anlagen auf Verbundsysteme umstellen \u2013 sie bevorzugen eine schrittweise Integration gegen\u00fcber einem abrupten Austausch von manuellen oder festen Systemen.<\/p>\n

Muster aus den Installationen 2025\u20132026<\/strong><\/h2>\n

Die Ergebnisse variieren je nach Nutzlastklasse und Sektor.<\/p>\n

Die Sekund\u00e4rverpackung in der 3C-Elektronikindustrie ist auf h\u00e4ufige Artikelwechsel und kleinere Produktionsmengen ausgelegt. Leichte Verbundwerkstoffe mit 3D-Bildverarbeitung und kraftempfindlichen Greifern erm\u00f6glichen das Stapeln gemischter Geh\u00e4use. Die Installationen reduzieren den Arbeitsaufwand pro Schicht um 25\u201330 %. Die Stapel sind stabil genug f\u00fcr die automatisierte Verpackung und den Versand, wobei hochwertige Komponenten gelegentlich einer abschlie\u00dfenden Sichtpr\u00fcfung unterzogen werden.<\/p>\n

Im t\u00e4glichen Umgang mit Chemikalien und Lebensmitteln sind Schnelligkeit und sorgf\u00e4ltige Handhabung gleicherma\u00dfen wichtig. Doppelantriebsbasen f\u00fcr schnellen Transport und Mehrfachsaugvorrichtungen erreichen 500\u2013700 Kisten pro Stunde bei unterschiedlichen Belastungen. Die Amortisationszeit verk\u00fcrzt sich auf 18\u201324 Monate, wodurch manuelle Zweischichtbetriebe ersetzt werden, insbesondere bei angespannter Personalsituation.<\/p>\n

Die Bearbeitung von Automobilteilen und schwereren Bauteilen erfordert hohe Nutzlasten. Robuste Plattformen mit Industriearmen bearbeiten Gussteile, Geh\u00e4use oder Baugruppen mit einem Gewicht von 50\u2013100 kg. Zu den Vorteilen z\u00e4hlen eine geringere Gabelstaplerdichte in beengten Bereichen und eine bessere R\u00fcckverfolgbarkeit durch integrierte Scans. Allerdings verl\u00e4ngert die Feinabstimmung der Armsteifigkeit nach der Bewegung die Inbetriebnahme um einige Wochen.<\/p>\n

Gemeinsamer Nenner aller Beispiele: Die beste Leistung wird erzielt, wenn die Palettierung eng mit den vorgelagerten Produktionssignalen und den nachgelagerten Transportanforderungen verkn\u00fcpft wird, anstatt sie als eigenst\u00e4ndige Station zu isolieren.<\/p>\n

H\u00e4ufige Probleme vor Ort und praxiserprobte L\u00f6sungen<\/strong><\/h2>\n

Die Einsatzprotokolle weisen auf wiederkehrende Problemstellen hin.<\/p>\n

Sensorische Defizite sind die Ursache. Standardm\u00e4\u00dfige 2D-Kameras versagen bei wechselnden Lichtverh\u00e4ltnissen, reflektierenden Oberfl\u00e4chen oder unregelm\u00e4\u00dfigen Kartons \u2013 was zu Fehlfunktionen oder instabilen Aufbauten f\u00fchrt. Daher werden nun standardm\u00e4\u00dfig 3D-RGB-D- oder Strukturlichtsensoren mit schichtweiser Rekalibrierung eingesetzt.<\/p>\n

Die Trennung der Steuerungssysteme f\u00fchrt zu zeitlichen Verz\u00f6gerungen. Nicht aufeinander abgestimmte Steuerungen f\u00fcr Roboterarm und Roboterroboter verursachen Verz\u00f6gerungen, die koordinierte Bewegungsabl\u00e4ufe st\u00f6ren. Einschleifige Robotersteuerungssysteme, die Basisrouten und Armbewegungen gemeinsam planen, reduzieren Kommunikationsfehler und erh\u00f6hen die Zuverl\u00e4ssigkeit.<\/p>\n

Werkzeug- und Programmierarbeiten verz\u00f6gern Umstellungen. Die schrittweise manuelle Einarbeitung neuer Benutzergruppen ist zeitaufwendig. Schnellwechsel-Effektoren in Kombination mit manueller Anleitung oder Demonstrationsmethoden reduzieren die Umstellungsdauer nach der Einrichtung auf unter f\u00fcnfzehn Minuten.<\/p>\n

Flotteninterferenzen treten mit zunehmendem Wachstum auf. Feste Routen f\u00fchren bei gleichzeitigem Bedarf zu Engp\u00e4ssen. Edge-Scheduler, die Staus vorhersagen, kritische Bewegungen priorisieren und Routen umleiten, reduzieren die Wartezeiten in dichter besiedelten Gebieten um 20\u201335 %.<\/p>\n

Die Kostensteigerungen belasten die Budgets erst sp\u00e4ter. J\u00e4hrliche Kostenposten umfassen Batterieverschlei\u00df, Basis- und Gelenkservice, Sensorwartung und Lizenzen. Umfassende TCO-Prognosen f\u00fcr f\u00fcnf bis sieben Jahre, vorr\u00e4tige Ersatzteile und Fernwartung verhindern \u00dcberraschungen w\u00e4hrend der Einf\u00fchrungsphase.<\/p>\n

Eine fr\u00fchzeitige Ber\u00fccksichtigung dieser Aspekte w\u00e4hrend der Planungs- und Testphase unterscheidet reibungslose Projekte von problematischen.<\/p>\n

Stufenweise Einf\u00fchrungsans\u00e4tze f\u00fcr mittelgro\u00dfe Standorte im Jahr 2026<\/strong><\/h2>\n

Der direkte Umstieg auf die vollst\u00e4ndige Palettierung von Verbundmaterialien setzt die Werke einem \u00fcberm\u00e4\u00dfigen Risiko aus, w\u00e4hrend sich die Smart-Factory-Technologie weiterentwickelt. Ein schrittweises Vorgehen entspricht den Kapitalkontrollen und den Lernkurven.<\/p>\n

Eine solide Transportinfrastruktur ist die Basis. Latent mobile Roboter \u00fcbernehmen das Heben von Paletten, Gabelstapler-Mobilroboter den direkten Transport, F\u00f6rderband-Mobilroboter verbinden die Produktionslinie und Schwerlast-Mobilroboter bewegen \u00fcbergro\u00dfe G\u00fcter \u2013 und etablieren so zuverl\u00e4ssige Navigation, Ladeabl\u00e4ufe und Anbindungen an Lager- oder Materialsysteme. Die anf\u00e4nglichen Vorteile in Form von Arbeitsersparnis, Genauigkeit und optimierten Materialfl\u00fcssen sorgen f\u00fcr Dynamik.<\/p>\n

Der Transport ist bew\u00e4hrt, Manipulationen werden dort eingesetzt, wo sie gerechtfertigt sind \u2013 beginnend in Bereichen mit geringerem Risiko wie Sekund\u00e4rverpackungen oder Spitzenlasten. Die Reduzierung bestehender Flottenbest\u00e4nde senkt die Hardwarekosten und beschleunigt die Integration.<\/p>\n

Bei der Auswahl werden folgende Priorit\u00e4ten ber\u00fccksichtigt: Anpassung der Nutzlast an die realen Lasten, Toleranz der Navigation gegen\u00fcber den Gegebenheiten des Bodens, sicherheitsbewertete Betriebsarten in der N\u00e4he von Personen und offene Software f\u00fcr zuk\u00fcnftiges Wachstum.<\/p>\n

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\"AGV<\/p>\n

\u00dcber Wesar Intelligence Co., Ltd.<\/strong><\/h2>\n

Wesar Intelligence Co., Ltd.<\/b><\/u><\/strong><\/a>Das Unternehmen mit Sitz in Suzhou, Jiangsu, China, betreibt eine 5.000 Quadratmeter gro\u00dfe Produktionsst\u00e4tte f\u00fcr intelligente Logistik- und Lagertechnik. Die Leistungen umfassen die gesamte Wertsch\u00f6pfungskette: Anwendungsberatung, Entwicklung von Softwareplattformen, Hardwarefertigung, Implementierung und fortlaufenden technischen Service. Mehr als 100 Spezialisten \u2013 darunter Produktions- und Entwicklungsteams mit fast 20 Jahren gemeinsamer Erfahrung \u2013 betreuen Pr\u00e4zisionsbranchen wie Elektronik, Automobilkomponenten und neue Energien.<\/p>\n

Das Hauptangebot umfasst autonome mobile Roboter: Latent Mobile Robots (LMR) f\u00fcr Hubwagen und Hebearbeiten, Gabelstapler-Mobile Robots (FMR), F\u00f6rderband-Mobile Robots (CMR) f\u00fcr die Produktionsintegration, Schwerlast-Mobile Robots (HMR), Kartontransfereinheiten (CTU) und mobile kollaborative Roboter (MCR). Die zugeh\u00f6rige Software beinhaltet das intelligente Lagerverwaltungssystem iWMS-1000, das Robotersteuerungssystem RCS-2000 und Materialsteuerungsplattformen, die Industrie-4.0-Konnektivit\u00e4t erm\u00f6glichen. Der Fokus liegt auf kundenspezifischen, flexiblen L\u00f6sungen, die die Effizienz steigern, Handhabungsfehler minimieren und die laufenden Betriebskosten in komplexen Produktions- und Logistikumgebungen senken.<\/p>\n

Abschluss<\/strong><\/h2>\n

AGV mit Roboterarm<\/b><\/u><\/strong><\/a>\u00a0Kompositroboter f\u00fcr Palettierung und Depalettierung erm\u00f6glichen flexible, datenvernetzte End-of-Line-Handling-L\u00f6sungen in der modernen Fertigung. Mobilit\u00e4t und Anpassungsf\u00e4higkeit erf\u00fcllen wechselnde Anforderungen effektiv, doch Durchsatzgrenzen, Pr\u00e4zisionsanforderungen bei Bewegungsabl\u00e4ufen und Betriebskosten erfordern eine realistische Bewertung. Standorte sichern sich nachhaltigen Wert, indem sie zun\u00e4chst den autonomen Materialtransport implementieren und sp\u00e4ter Roboterarmfunktionen hinzuf\u00fcgen, sobald die Wirtschaftlichkeit dies rechtfertigt. Dank kontinuierlicher Fortschritte in den Bereichen Sensorik, Steuerung und Flottenmanagement bis 2026 und dar\u00fcber hinaus d\u00fcrften inkrementelle Optimierungen weiterhin der zuverl\u00e4ssigste Weg zu operativen Verbesserungen sein.<\/p>\n

H\u00e4ufig gestellte Fragen<\/strong><\/h2>\n

Lohnt sich der Einsatz von AGVs mit Roboterarm und kombinierter Roboterpalettenfertigung f\u00fcr mittelst\u00e4ndische Betriebe im Jahr 2026? <\/strong><\/h3>\n

Betriebe, die mit steigenden Lohnkosten und wachsender Produktvielfalt konfrontiert sind, finden h\u00e4ufig eine lohnende Investition, insbesondere nach der Etablierung eines stabilen Transportbetriebs. Die Amortisationszeit liegt \u00fcblicherweise zwischen 18 und 36 Monaten, wenn die manuelle Palettierung im Mehrschichtbetrieb ersetzt wird. Die Best\u00e4tigung des Takts und der Integrationsanforderungen im Pilotprojekt ist jedoch vor der Skalierung weiterhin entscheidend.<\/p>\n

Was sind die Haupthindernisse bei der Implementierung von AGV-Systemen mit Roboterarmen zum Palettieren und Depalettieren? <\/strong><\/h3>\n

Positionsdrift nach Bewegungen, Synchronisierung zwischen Mobil- und Armsteuerung, Batterieleistung bei intensiven Zyklen und Pfadkonflikte mehrerer Einheiten z\u00e4hlen zu den gr\u00f6\u00dften Herausforderungen. L\u00f6sungen basieren auf kombinierten Steuerungsarchitekturen, hochwertiger 3D-Sensorik und vorausschauender Flottenlogik.<\/p>\n

Wie schneiden kombinierte Palettiersysteme aus fahrerlosen Transportfahrzeugen (AGV) und Roboterarmen im Vergleich zu station\u00e4ren Palettierrobotern bei der Transformation zur intelligenten Fabrik ab? <\/strong><\/h3>\n

Mobile Verbundsysteme bieten eine h\u00f6here Flexibilit\u00e4t bei der Anlagenplanung und multifunktionale Leistungsf\u00e4higkeit f\u00fcr gemischte Produkt- oder Linienumf\u00e4nge, w\u00e4hrend station\u00e4re Systeme hohe kontinuierliche Geschwindigkeiten und unkomplizierte Wartung in fokussierten Hochleistungsstationen erm\u00f6glichen. Hybride L\u00f6sungen \u2013 station\u00e4r auf Hauptlinien, mobil f\u00fcr adaptive oder unterst\u00fctzende Aufgaben \u2013 erzielen oft ein optimales Kosten-Nutzen-Verh\u00e4ltnis.<\/p>\n

K\u00f6nnen bestehende AGV- oder AMR-Flotten nachtr\u00e4glich mit einer Roboterarm-Palettierfunktion ausgestattet werden? <\/strong><\/h3>\n

In vielen F\u00e4llen ja \u2013 insbesondere bei modularen Basen, die Nutzlaststeigerungen, Leistungsskalierung und Standardmontage erm\u00f6glichen. Die Einf\u00fchrung prim\u00e4rer Transportarten (Lateral, Gabelstapler oder F\u00f6rderband) sichert fr\u00fche Renditen und erm\u00f6glicht eine unkomplizierte Weiterentwicklung hin zu Verbundwerkstoff-F\u00e4higkeiten.<\/p>\n

Wie wichtig ist die Softwareintegration f\u00fcr eine effektive Palettierleistung von AGV-Kompositrobotern?<\/strong>\u00a0<\/b><\/strong><\/h3>\n

Die Software bildet den Kern \u2013 sie steuert Navigation, Armbewegungen, Aufgabenverteilung und Datenaustausch mit WMS-, MES- oder ERP-Systemen. L\u00f6sungen mit Echtzeitdiagnose, Konfliktvorwegnahme und anpassbaren Schnittstellen verbessern Verf\u00fcgbarkeit, Produktionsstabilit\u00e4t und Skalierbarkeit nachhaltig.<\/p>\n

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Labor shortages drag on, SKUs multiply, and end-of-line operations need to flex without tearing up the floor layout\u2014drivers that keep drawing attention to composite robots that pair AGV or AMR mobility with robotic arm\u00a0functionality for palletizing and depalletizing. These setups let one machine shift between lines, manage inconsistent box dimensions, and operate without long fixed […]<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":4356,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"footnotes":""},"categories":[1],"tags":[],"class_list":["post-4354","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-news"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.wesar.cn\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/4354","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.wesar.cn\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.wesar.cn\/de\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.wesar.cn\/de\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.wesar.cn\/de\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=4354"}],"version-history":[{"count":1,"href":"https:\/\/www.wesar.cn\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/4354\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":4357,"href":"https:\/\/www.wesar.cn\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/4354\/revisions\/4357"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.wesar.cn\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media\/4356"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.wesar.cn\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=4354"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.wesar.cn\/de\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=4354"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.wesar.cn\/de\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=4354"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}